凭借在基础设施、制造过程、能源和供应链管理等方面的创新实践，全球能效管理与自动化领域数字化转型的领导者施耐德电气在上海、武汉、天津的三家工厂，通过工业和信息化部评审荣膺国家级“绿色工厂”称号，彰显了施耐德电气以数字化赋能绿色制造的雄厚实力。这三家工厂分别是上海施耐德工业控制有限公司，施耐德电气制造（武汉）有限公司和施耐德梅兰日兰低压（天津）有限公司。
在创新、绿色发展理念指导下， “互联网+”和“制造强国”等国家战略为中国从“世界工厂”向世界创新和质量强国转型提供了途径。其中，以发展绿色制造为关键举措的绿色发展、数字技术创新和循环经济可持续实践，成为中国制造业转型升级以及中国迈向高质量、可持续发展的重中之重。为贯彻落实国家战略，加快推动绿色制造体系建设，工业和信息化部于2016年启动绿色制造体系建设工作，并先后公布了三批绿色制造示范名单，施耐德电气旗下的三家工厂入选的正是第三批示范名单中的绿色工厂。
武汉工厂：发展中的世界级“灯塔工厂”
施耐德电气武汉工厂因率先在中国应用智能制造技术，被达沃斯世界经济论坛评为发展中的“灯塔工厂”，跻身世界顶级制造业‘先锋’行列，为中国乃至全球的智慧工厂在数字化转型方面做出成功示范。
武汉工厂作为施耐德电气“智能制造和绿色节能生产基地在全球的典范”，通过EcoStruxure平台实现能耗从单点控制转为多点控制，从封闭系统转为协同系统，从监控转为扩展功能总和，从系统数据转为云数据。EcoStruxure平台在实现工厂智能化管理的同时，也为节约能源提供了更多的潜力与途径，不但实现管理成本的降低，也满足了节能降耗的目的。
在能源资源可持续发展方面，武汉工厂充分利用自身基础条件，启用屋顶光伏电站。从2018年2月份开始，武汉工厂开始逐步运行光伏系统，截至11月底太阳能发电总量56万度，减少碳排放564吨。此外，武汉工厂还建设了400立方雨水存储设施，利用自然雨水现实厂区内的绿色灌溉与地面冲洗，一定程度上降低了运营成本，节约了社会水资源。
在绿色供应链方面，武汉工厂实施“定制化供应链”项目，在降低库存的同时，通过数字化和绿色节能的EcoStruxure平台，将供应链效率提高到了新的高度，既提升了公司的现代化经营管理水平，有效降低了生产成本，又带动了本地供应链的蓬勃发展，提高了本地制造业的产业链整体能力和水平。
在社会责任方面，武汉工厂基于社会责任准则，做出并践行一系列承诺。志愿者协会陆续开展了小学送温暖、弱势群体关爱、环境保护行动等多项社会责任志愿活动，仅2017年就有超过500人次参与。2018年武汉工厂的志愿者协会还与当地消防和社区联动，开展暑期高温送清凉，共建美好社区活动。
上海工厂：施耐德电气全球工业控制产品生产中心
上海施耐德工业控制有限公司是施耐德电气全球工业控制产品生产中心，是施耐德电气全球精益生产的典范，并拥有LDS数字化模块管理的工厂，通过多项改造项目实现了节能降耗，成果显著。工厂通过更新数字化设备，提升用电能效；通过添置160kW的空压机，每年节电70万元；在车间增加新风管路，每年节电14万元；通过冷水机组集中室外制冷改造，每年节电41万元。
上海工厂对屋顶也进行一系列绿色改造：建设分布式光伏发电站，安装多晶硅电池组件7656块，630kW逆变器4台，搭设光伏发电板的屋顶，夏日降温3-5摄氏度，年发电量242万kWh，每年可节约电费24万元。此外，房顶贴有深色阳光膜来降低太阳直射导致的车间温度上升，每年可节约电能4万kWh。
天津工厂：引领中国配电潮流
施耐德梅兰日兰低压（天津）有限公司成立于1999年，前身是施耐德电气在中国成立的第一家合资工厂，当时员工不足100人，对中国配电技术的进步与推广以及中国千万户家庭用电安全的提高有着里程碑式的意义。天津工厂在组织管理上，始终秉持“渴望对环境零影响，并对气候采取大胆承诺，走向零排放”的愿景，包括：减少运营能源强度；减少能源相对二氧化碳排放强度和绝对二氧化碳足迹；尽可能采用施耐德电气自己的能源管理和自动化解决方案。
此外，天津工厂采用施耐德电气的千里眼配电资产全程管理系统，实时监测用能数据。千里眼系统是施耐德电气开发的一套配电设备资产云架构管理系统，以托管服务的形式，为工厂提供基于云平台的电力设备的资产管理、紧急事件处理、维修维护管理、文档报告管理。云架构使该系统具有规模性、经济性和专业性。千里眼平台通过对完整的配电资产、配电设备、环境、人员操作的数据和信息进行采集、存储、分析和可视化，并对资产管理流程进行有效支撑。
施耐德电气全球执行副总裁、中国区总裁尹正表示：“非常高兴施耐德电气上海、武汉、天津三家工厂获评工信部‘绿色工厂’称号。我们通过发展绿色供应链，用数字化手段提高能源可靠性和资源利用效率的同时，实现了生产运行更加高效、低碳、清洁和可持续。未来，施耐德电气将继续把可持续发展作为公司的战略核心，并为中国经济的绿色发展贡献力量。”
