国内工程机械企业也开始“重用”机器人，并且应用成效非常明显，据说3到5年就可以收回成本。
国内不少企业的老板们已经在机器人和生产线工人之间做出了取舍，机械巨头三一重工就是其中一家。2月5日，三一重工副总经理胡奇在接受记者采访时称，三一重工从2007年前后就开始使用机器人，“对我们来说，不管是质量控制还是投入产出比，使用机器人的效果是比较好的”。
尽管取得了良好的成效，这距离利用物联网的技术和设备监控技术加强信息管理和服务的智慧工厂还有一段相当漫长的道路。
3-5年收回成本
使用机器人的好处在地处上海的三一挖掘机生产基地体现最为明显。据胡奇透露，目前，主产挖掘机的三一重机使用的机器人比较多，挖机这块批量最大，有100多台，焊接的机器人自动焊接率在85%左右。除了挖机，算上其他零零散散的使用，整个厂区使用超过200台。
胡奇为记者算了一笔经济账：每台机器人售价在100多万，一年折旧加上维修费用大概20万元，相当于一台机器人代替2个人，“从成本上算没有增加，从质量控制上，机器人犯错是非常非常少的，肯定比人稳定”。
根据他的算法，一台机器人大概可以代替2到3个工人，现在是一个工人可以管6台机器人，6台机器人相当于15个人左右，如果再考虑到员工三班倒的话，代替的人力更多。
“这么多机器人，一般3年到5年就能收回成本。”胡奇说。
此外，在他看来，企业大量使用机器人后，管理要比原来简单。现在整个制造系统生产线上的结构件，十几万平方米的厂房就100多人，人少了后，安全、环保等各方面的管理就简单多了。
“你管好了这100多人，就等于管好了机器人。”胡奇说。
使用机器人带来的种种好处让三一重工有了新想法，除了挖机领域，这家公司在其他领域也有了“重用”机器人的计划。“机器人不光能从事高危、高强度作业，也可以用到普通领域，比如焊接，包括质量控制，可以用机器人的地方，我们都倾向于用机器人。”三一重工一位高管称。
随着机器人热潮的到来，抛开部分企业因为“赶时髦”引进机器人外，国内很多企业寻求机器人替代人力，更多是形势所迫。
以机械装备为例，企业将进入微利时代，这对企业的产值要求很高，不用机器人意味着肯定要被淘汰。“现在很多企业产值几十万到100万，如果企业100万产值能挣20%，相当于你给出一个人的年薪，就没的赚了，产值必须做上去，人做根本不可能，这只能靠机器人。”
但很多企业碰到的问题是，买回机器人并不能使用。
一家常年从事机器人销售的企业中层人士认为，企业买回去机器人后，用得好不好都是需要调整的，使用过程中有一些质量反馈，也都要调整的。
“机器人只是外围，企业更愿意引进的是流水线，即用于生产特定产品的设备集成线。”曾有业内人士在接受记者采访时称，如果先进的生产线集成了机器人，机器人其实无需额外引进，“企业核心问题只是评估是否投资这个生产线，而不是机器人本身”。
三一重工的做法是在机器人真正上岗之前完成了一项庞大的系统工程，即生产线设计。“整个生产线是三一跟厂家一起设计的，每一条生产线的需求要根据工艺设定，生产线上的机器人设备，也是跟厂家一起设计，因为每个动作、速度调试，都要跟机器人厂家一起搞。”胡奇告诉本报记者。
谁管理机器人
目前，除了应用机器人，三一重工的母公司三一集团也在进军机器人研发领域。该公司近期公告，三一集团以每股7元的价格共转让4.5亿股股份，接盘者为福建富商陈发树和上海朱雀珠玉橙投资中心，二者分别出资21亿元和10.5亿元。三一集团此款项投向之一便是机器人及智慧工厂研发项目。
不过，即便是涉足机器人比较早的三一重工，也不能忽略另一个问题——技术工人。
在2014年，中国一跃成为全球最大的机器人市场，机器人的发展也迎来新机会。机器人和自动化使得有些工作量减少了，但工业机器人生产线的日常维护、修理等方面都需要各方面的专业人才来处理。
胡奇认为，如果从狭义的智能制造方面来看，生产过程中的智能控制应该做到50%以上了，但广义的智能制造，比如一台加工中心，要有自我的检查和修复功能，这个还没开始，还是靠人工。
但相较于市场的火爆，机器人相关人才并未及时跟进。有一项数据显示，一台机器人需要3到5名相关的操作维护和集成应用人才，现在的状况是，机器人市场在以每年20%到30%的速度递增，但相应的人才储备数量和质量却捉襟见肘。
“机器人的维护人员不好找可以找厂家解决，但机器人的使用，必须有好的技术，对工人的技能要求比较高，需要企业自己培养，这个是厂家帮不了的。”胡奇说。
尽管不少机器人生产企业也提供相应的售后服务，但服务费用高昂，甚至人工需要按小时计算。这对使用机器人的企业是一笔不小的开支。
“机器人始终需要人来操作、维护和保养，只有人与机器进行协同合作才能达到人机合一的效果，也才能为企业创造更高的生产效率。”专家表示，眼下很多企业最大的问题就是技术工人的招募和管理问题，企业普遍最缺的就是具备先进机器操作、维修能力的技术工人。
