一个完整的自动化系统生命周期包括设计、运行、维护、优化和技术改造等五个部分。作为系统生命周期的重要组成部分，施耐德电气自动化系统升级业务将重点在控制级和设备级对客户的系统进行效率提升和功能扩展。结合全球经验和系统升级案例，施耐德电气可以帮助企业预见因系统落后可能导致的技术风险、控制维护成本、规划必要的技术改造项目，并确保系统在达到同等质量标准的前提下，降低成本。
比如，施耐德电气推出的ModiconPLC升级方案可以让客户针对所使用的处理器、软件及I/O模块，选择合理的升级方案，同时更好地管理升级过程。客户可以选择部分升级，也就是将处理器一步升级至ModiconQuantum，同时保留当前的梯形逻辑软件。也可以选择扩展升级，这是一种分阶段的方式，可在客户选择的升级时段内，将原有控制平台升级到新的ModiconUnityQuantum控制平台，升级I/O系统，并将当前的梯形逻辑应用程序转换为基于IEC的Unity应用程序。还可以选择完全升级，这是一种全面、一步式升级到最新平台的方式，该平台包括一个ModiconUnityQuantum处理器、升级的I/O以及基于IEC的Unity应用程序。此外，施耐德电气还可以根据客户特定系统的需求提供定制的支持和服务。
施耐德电气通常按四个步骤来进行自动化系统升级。第一步是了解客户需求并进行现场调研，全面了解系统目前的运行状况、问题之所在，以及客户对于新系统的要求。第二步就是在现场调研和客户沟通的基础上，递交施耐德电气的系统诊断分析，并提出技术改造方案。第三步就是项目执行，一旦双方确定了技术方案和项目预算，就可以执行具体的方案。最后一步就是系统运行，该阶段客户最关心的就是系统的可靠运行。为此施耐德将提供一系列的服务，包括对客户进行培训，提供经过测试、认证和完全兼容的备品，为企业定制备件库存计划等。据悉，施耐德也提供24小时专家热线支持、设置现场和异地备品库存、指定时间段现场服务等，为系统长期稳定运行提供保障。
施耐德电气对神龙汽车集团冲压车间L4生产线进行了自动控制系统升级改造项目，获得了很大成功。神龙汽车有限公司DPCA，是由中国东风汽车公司与法国标致雪铁龙集团合资兴建的轿车生产经营企业。DPCA具备年产45万辆整车和60万台发动机的生产能力。其冲压车间L4生产线是从国外直接引进的成套设备，电气系统主要采用施耐德电气上世纪九十年代产品，PLC采用的是施耐德电气早期的TSX7系列PLC，人机界面采用早期的XBTF系统操作屏。这套系统设备均已到达使用年限，可靠性明显下降，同时因所使用产品均已退出市场销售，客户已经很难获得相应的备品备件。
神龙汽车希望能够安全地实现升级并保证最短停机时间(一周)，并且新系统具备高度可靠性、缩短换模时间、提高生产率、增加人员安全防护。为此，施耐德电气对神龙汽车原有的自动控制系统进行了升级改造，使用了全新的控制系统和控制元器件，把TelemecaniqueTSX7升级到UnityPremiumPLC系统。
同时新系统也采用了SCADA(SupervisoryControlAndDataAcquisition系统，即数据采集与监视控制系统)，通过它，可以将下层设备的数据和信息及时反馈到MES(ManufacturingExecutionSystem制造执行系统)。这样，就可以帮助实现更佳的系统运行监控和控制，从而提高生产效率，并降低运营成本。
此外，经过自动化升级后，新系统与原有系统完全兼容，极大地降低了因系统升级带来的风险。新系统保留了原有接线及I/O模块，大大节省了工程成本和施工时间，同时也极大地减少了因系统升级带来的停机时间。
中国的汽车市场已经基本走向成熟，许多国际级的企业在中国已经设厂超过了15年，2010年汽车的产销量突破1800万辆，面对装备高度集中、对过程及机器自动化系统升级服务需求非常强的汽车工业，施耐德电气定会以其雄厚的实力和专业的技术服务助力汽车工业腾飞。
