德国巴伐利亚州造币厂采用RFID追踪欧币的制造、运输过程（未印纹的白币到达造币厂-成品运往银行）。这套RFID系统于2005年上线，与过去在生产过程中采用纸片识别集装箱的旧机制相比，新系统大大提高了造币厂的安全性，更有效地控制制造过程。
RFID系统采用高频标签，标签芯片是恩智浦ICODeSLI无源13.56MHzRFID芯片，符合ISO15693标准。标签嵌在塑料护套里，类似于行李标签，采用塑料扎带系在集装箱上。Schreiner Logi Data和smart-Tec提供项目用到的标签和护套。
在生产中，应用标签的集装箱大约有12种不同类型和不同尺寸，最大的能装载50,000个硬币。集装箱的尺寸从20*20cm（长*宽）到1*1m不等。制币步骤包括对硬币印纹、聚集两种不同的材料的硬币-如1欧元和2欧元的硬币、质量检查。在整个制造过程中，每个集装箱大约要经过20次阅读。
当成品装上卡车运往银行之前，工作人员可以取下集装箱标签，重新投入使用。现在大约有3000个标签处于循环使用中，Softcon IT-Service首席技术官Michel Dorochevsky称。Softcon IT-Service设计并安装了这套系统。
当装载白币的木质、金属或塑料集装箱送到制币厂时，工人将白币转装到制币厂的集装箱里，再采用带有RFID模块的Casio DTX10手持机来读取集装箱的RFID标签，并输入一些基本信息，如供应商和集装箱的ID号。这些信息连同标签的ID号（标签内仅存有ID号）通过无线局域网发送给一个数据库。
每个集装箱的白币都必须不定时地进行质量控制检查。当工作人员通过手持机接收到测试的命令时，他先读取需要测试的、装载硬币集装箱的标签，再读取一个厚塑料包（用于运送白币样本）的标签。接下来，他们取出一勺白币，放它们放在塑料包里。数据库紧接升级这些白币样本的新位置，系统确认取样过程正常。
当实验室所有的测试都完成后，工作人员采用一台桌面阅读器读取取样包的标签，通知系统装载白币的包要送还生产地。每一场测试的结果都与取样包的ID号相对应，这样操作人员可以追踪不同批次白币的质量。当样本送回生产线时，工作人员必须再次扫描取样包及目的集装箱。如果系统通知质量没问题，员工将硬币倒回集装箱，这个过程可防止不同批次白币的混淆。
工作人员利用叉车举起集装箱，将硬币倒进机器里，开始印纹和处理硬币。在任何白币或硬币倒向集装箱之前，员工都必须先读取一下集装箱标签。硬币不是以流水线的形式制造的，而是通过人工的方式从一台机器送往另一台机器。成品用纸包装成卷，装载到集装箱上，称量并放在保险室里。当硬币装载到专门运送的集装箱、并载上卡时，员工最后读取造币厂集装箱标签，再将RFID标签从集装箱上取下，以便重新使用。
Softcon IT-Service在公开投标中赢得这个项目。应用系统采用Softcon IT-Service的LogIDSoft平台，该平台可作为中间件和生产控制软件。项目于2006年启动，分为两个阶段开展。第一个阶段：完成白币到造币厂时对集装箱的读取和质量控制步骤。第二个阶段：Softcon IT-Service将RFID应用扩展到整个生产过程中。据Dorochevsky称，项目中最大的障碍是在金属工业环境下设置无线局域网络和员工的系统使用培训。
这套系统费资$295,465，Dorochevsky称，造币厂最大的获益是提高了安全性和生产管理，并实现了生产的透明性。
