有人担心机器人化，就业空间会被进一步压窄，影响市场就业率。其实在很多时候，或许是多虑了。因为现在的就业市场本身已经开始出现“人荒”了，尤其是一些“苦重”的行业，招人很难，能够留住人的机会也不大。
随着90后的崛起，他们的人生观价值观发生了很大的改变，单纯地打工吃苦的观念早已经和以前格格不入了，他们更追逐自我，对于环境，工作场景，待遇等等的要求更加多元，而且稳定性更差，因此在一些领域“用人荒”对于企业来说已经变得迫在眉睫了。
这时候，如果可以引入机器人，那么也是一个不错的选择。事实上，富士康就在不断地引进机器人，甚至加大自己在这低压电器方面的研发和投入，或许也是一种无奈之举。
机器人市场是一个大市场
据悉，目前全球十大雇主中的三家已经部署了数万机器人，代替工人的劳动。苹果、谷歌和亚马逊的主要合作代工制造商富士康是全球第十大雇主。这家公司已经用机器人取代了6万名工人。其实熟悉富士康的都知道，用工荒一度时间影响了富士康，因此大量开始启用机器人来代替人力成本。
目前雇用210万员工的全球第三大雇主沃尔玛计划用无人机取代仓库拣货员。沃尔玛正在研发的无人机可以给仓库中商品扫码，然后将数据发送到控制中心。这样做的好处是，拣货和盘点库存的速度将会提高数十倍。沃尔玛计划在美国所有190个配送中心部署这种无人机。事实上，机器人已经开始在一些大公司取代工人。
据悉，花旗银行和牛津大学预测，中国77%的工作都有被机器人代替的可能，经合组织34个国家57%的工作有可能实现自动化。世界经济论坛预测，到2020年，全球有500万个工作岗位可以实现自动化。IBM称其创建了一台比人类医生还更擅长诊断出癌症的计算机。如今，美联社已经开始使用AI软件来写公司的财报了。
对于机器人的发展一些研发者表示乐观。因为，新技术在取代一些岗位的同时，往往创造更多的工作——每一个机器人工人都需要一个制造者、管理者和维护者。但毋庸置疑的，后者的需求量要远远小于前者，这样的结果就是会有一些人真的找不到适合的岗位，尤其是对于一些劳动力比较密集的低压电器市场或者区域，而且对于那些本身技能比较低端的求职者来说，或许未来的就业机会将被进一步压缩，甚至对于那些相对拥有较高学历的求职者，也会面临着失业的可能，毕竟我们看到每年几百万的大学就业大军就是一道难以逾越的“鸿沟”，求职困难和Offer难求已是不争的事实。
多元趋势和框架化布局
不久前，工业和信息化部、国家发展改革委、财政部等三部委联合印发了《机器人产业发展规划(2016-2020年)》，为“十三五”期间我国机器人产业发展描绘了清晰的蓝图。到2020年，我国低压电器工业机器人年产量达到10万台，六轴及以上机器人5万台以上;服务机器人年销售收入超过300亿元;培育3家以上的龙头企业，打造5个以上机器人配套产业集群;工业机器人平均无故障时间达到8万小时等等，蓝图非常庞大，对于未来的机器人产业的发展也是踌躇满志。
事实上，由于受到相关政策的扶持，以及低压电器工业转型升级的带动，我国机器人产业近两年迎来高速发展期。自2013年以来，我国已经连续三年成为全球最大的机器人市场。2014年我国工业机器人市场增长54%，两倍于全球增幅。2015年我国工业机器人产量为32996台，同比增长21.7%。今年一季度，我国工业机器人产量为11497台，增幅为19.9%。
不过，即使这样，我国2014年的机器人密度(平均每万名工人对应的机器人保有量)只有36，仅为全球平均水平62的近一半，而《机器人产业发展规划》明确提出，到2020年，我国工业机器人年产量达到10万台，重点低压电器行业实现规模化应用，机器人密度达到150以上。相应的人员需求会进一步被拉低。
值得关注的是，中国工业机器人发展还有几大软肋：其一是技术复杂的六轴以上多关节机器人，国外公司占据约90%的份额。其二是作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域，国外机器人占了84%。其三是高端应用集中的汽车行业，国外公司占了90%份额。我国企业生产的大多是搬运、码垛机器人，应用也大多集中在家电、金属制造等领域。为了解决这些问题，规划指出，推进重大标志性产品率先突破、大力发展机器人关键零部件、强化产业基础能力、着力推进应用示范、积极培育龙头企业。
工业4.0时代的需求
相关部门希望未来能实现机器人替代人的生产方式。去年，中国36座城市宣布已经开始筹备工业4.0。最近，超过40个政府资助的工业园区开工。深圳现在已经拥有3000多家机器人研发企业。据悉，目前有77个地方政府纷纷推出了扶持机器人行业的计划。如今中国国内使用的机器人中有85%来自海外，而且国内机器人生产商的零部件主要依靠国外进口。
《中国制造2025》十大重点领域及其他国民经济重点行业的需求，聚焦智能生产、智能物流，攻克工业机器人关键技术，提升可操作性和可维护性，重点发展弧焊机器人、真空(洁净)机器人、全自主编程智能工业机器人、人机协作机器人、双臂机器人、重载AGV等六种标志性工业机器人产品。
不过，尽管政府拿出大笔资金扶持机器人产业，但是中国本国的机器人产业却并未因此获益。市场大量充斥着外国货，国产机器人也大量依赖国外的零部件。自主研发能力还非常薄弱。甚至低压电器市场也在质疑现在的机器人投资存在着不小的泡沫，一些企业虽然上马了机器人项目，但很多是希望“套取”政府补贴，这显然违背了发展的意愿，也不利于国产机器人产业的快速发展和最终形成自己的核心竞争力，或许这也是发展规划希望规避的一些方面。
可以预见的是，进入到工业4.0时代之后，对于机器人的需求会逐步加大，高端制造业的发展以及目标，都需要更多的技术支撑，这是一种技术的长期积累的过程，同时，也是对于市场发展的一种正常脉动掌控，如果国产机器人市场不能解决高端技术积累的过程和裂变，那么未来的低压电器市场结构或许还是外来者的天下，这一点不得不防。
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目前大多数国内机器人厂商业务集中于此，竞争激烈从产业链的角度看，机器人本体(单元)是机器人产业发展的基础，而下游系统集成则是机器人商业化、大规模普及的关键。只有机器人裸机是不能完成任何工作的，需要通过系统集成之后才能为终端客户所用。系统集成方案解决商处于机器人产业链的下游应用端，为终端客户提供应用解决方案，其负责工业机器人软件系统开发和集成，是工业机器人自动作业的重要构成。在我国，系统集成商多是从国外购臵机器人整机，根据不同行业或客户的需求，制定符合生产需求的解决方案。
系统集成想从小做大规模并不容易。系统集成企业的工作模式是非标准化的，从销售人员拿订单到项目工程师根据订单要求进行方案设计，再到安装调试人员到客户现场进行安装调试，最后交给客户使用，不同行业的项目都会有其特殊性，很难完全复制。如果专注于某个领域，可以获得较高的行业壁垒，但这个壁垒也使系统集成企业很难跨行业去扩张，其规模也很难上去。
尽管存在诸多障碍，近年来国内还是涌现一批系统集成行业的佼佼者。国际机器人系统集成企业主要有KUKA、ABB、发那科、科马、锐驰机器人、徕斯等。国内涉足下游集成应用领域的上市公司包括新松机器人、博实股份、天奇股份、广州数控、埃斯顿等，其中新松机器人为国内最大的系统集成商，主要从事工业机器人及自动化成套装备系统的研发、制造。新三板公司有伯朗特、林克曼、拓斯达等。
机器集成产业现状
机器人系统集成商作为中国机器人市场上的主力军，普遍规模较小，年产值不高，面临强大的竞争压力。根据GGII的数据显示，截至2014年9月，中国机器人相关企业428家，其中系统集成商就占88%，并且从相关市场数据来看，现阶段国内集成商规模都不大，销售收入1个亿以下的企业占大部分，能做到5个亿的就是行业的佼佼者，10个亿以上的全国范围屈指可数。
一般工业是指非汽车行业。目前汽车行业的自动化程度比较高，供应商体系相对稳定。而一般工业的自动化改造需求相对旺盛。全球工业机器人集成从应用角度看“搬运”占比最高。全球工业机器人销量中，半数机器人用于搬运应用。搬运应用中又可以按照应用场景不同分为拾取装箱、注塑取件、机床上下料等。按照应用来分，占比前三的应用为搬运50%，焊接28%，组装9%。现阶段工业机器人系统集成有如下特点：
1)不能批量复制
系统集成项目是非标准化的，每个项目都不一样，不能100%复制，因此比较难上规模。能上规模的一般都是可以复制的，比如研发一个产品，定型之后就很少改了，每个型号产品都一样，通过生产和销售就能大量复制上规模。而且由于需要垫资，集成商通常要考虑同时实施项目的数量及规模
2)要熟悉相关行业工艺由于机器人集成是二次开发产品，需要熟悉下游行业的工艺，要完成重新编程、布放等工作。国内系统集成商，如果聚焦于某个领域，通常可以获得较高行业壁垒，生存没问题，但是同样由于行业壁垒，很难实现跨行业拓展业务，通过并购也行不通，因此规模做大很难。机器人系统集成商本来就该是小的，起码现阶段国内集成商规模都不大。
3)需要专业人才
系统集成商的核心竞争力是人才，其中，最为核心的是销售人员、项目工程师和现场安装调试人员，销售人员负责拿订单，项目工程师根据订单要求进行方案设计，安装调试人员到客户现场进行安装调试，并最终交付客户使用。几乎每个项目都是非标的，不能简单复制上量。
系统集成商实际是轻资产的订单型工程服务商，核心资产是销售人员、项目工程师和安装调试人员，因此，系统集成商很难通过并购的方式扩张规模。
4)需要垫付资金
系统集成的付款通常采用“361”或“3331”的方式，即图纸通过审核后拿到30%，发货后拿到30%，安装调试完毕拿到30%，最后剩10%的质保金。按照这样一个付款流程，系统集成商通常需要垫资。
一般来讲集成商资金压力不会太大，但是如果几个项目同时进行，或者说单个项目金额太大，就会存在资金压力，毕竟集成商很多业务也是外包，需要付给供应商货款，有的外购件是要求货到付款。
总之，由于硬件产品价格逐年下降、利润也越来越薄，仅靠项目带动硬件产品的销售模式已经成为过去时，同时在基础应用方面，如搬运、码垛、分拣等进入门槛越来越低，竞争就更为激烈。与上下游议价能力较弱，毛利水平不高，但其市场规模要远远大于本体市场。
系统集成商未来发展方向
1)从汽车行业向一般工业延伸
我国在汽车行业以外的其它行业集成业务迅速增加，从机器人各个领域销量可以看到，系统集成业务分布的变化。现阶段，汽车工业是国内工业机器人最大的应用市场。随着市场对机器人产品认可度的不断提高，机器人应用正从汽车工业向一般工业延伸。我国机器人集成在一般工业中应用市场的热点和突破点主要在于3C电子、金属、食品饮料及其他细分市场。我国系统集成商也可以逐渐从易到难，把握国内机器人不同行业不同需求，完成专业的技术积累。
2)未来趋势是行业细分化机器人集成未来趋势是行业细分化。对某一行业的工艺有深入理解的标的，有机会将机器人集成模块化、功能化、进而作为标准设备来提供。既然工艺是门槛，那么同一家公司能够掌握的行业工艺，必然也就只局限于某一个或几个行业，也就是说行业必将细分化。仅苏州地区从事自动化系统集成的企业就超过200家，而4-5年前仅有不到30家。由于汽车以外的行业系统集成项目越来越多，细分领域增加会导致系统集成商数量进一步增加。可以预知，未来几年行业集中度会进一步降低。参考国外经验，未来拥有核心竞争力且能够把3C等大体量行业集成业务做精的系统集成商将脱颖而出，规模达到数十亿。
3)标准化程度将持续提高系统集成另外一个趋势是项目标准化程度将持续提高，将有利于集成企业上规模。如果系统集成只有机器人本体是标准的，整个项目标准化程度仅为30%-50%。现在很多集成商在推动机器人本体加工艺的标准化，未来系统集成项目的标准化程度有望达到75%左右。
4)未来方向智慧工厂
智慧工厂是现代工厂信息化发展的一个新阶段，智慧工厂的核心是数字化。信息化、数字化将贯通生产的各个环节，从设计到生产制造之间的不确定性降低，从而缩短产品设计到生产的转化时间，并且提高产品的可靠性与成功率。系统集成商的业务未来向智慧工厂或数字化工厂方向发展，将来不仅仅做硬件设备的集成，更多是顶层架构设计和软件方面的集成。新松机器人近期数字化工厂订单增加，充分说明这一趋势。
5)从汽车行业向一般工业延伸
整合潮流难以抵挡。普通的机器人系统集成商难以做大，营收达到1亿左右则面临发展瓶颈。未来的产业整合过程中，工艺是门槛。能够在某个行业中深入发展，掌握客户与渠道，对上游本体厂商有议价权的标的，才能够在未来的发展中成为解决方案或者标准设备的供应商。
2015年中国机器人相关企业将达到5000家。目前低端应用的竞争尤其激烈。竞相降价造成的恶性竞争日趋激烈。预计不久即将迎来整个机器人集成产业的整合浪潮。
