7月21日，中国商飞研发的首架国产C919大型客机项目试飞工作会在中航工业试飞中心召开。随着C919首飞进入倒计时，关于其发动机何时才能真正国产化的疑问，却仍然待解。
两个多月前，上海机床厂国内首台进入汽车主机厂发动机生产线的“MK8220/SD双砂轮架数控切点跟踪曲轴磨床”下线，虽然代表着中国机床技术的最新水平，但整个机床的关键零部件超过半数需要从海外进口。
这些都是中国制造当下进步与差距并存的一个缩影。
大而不强，一直是中国制造的软肋。中国不论是制造业的产量、进出口，还是从业人数都在全球领跑，都成为名副其实的制造业大国。然而，目前我国高端设备的关键零部件仍然严重依赖进口，中国商品赢得竞争的质量优势依然占比较低。
以智能制造为主攻方向的强国战略正提速推进。工信部部长苗圩在接受《财经国家周刊》记者采访时表示，制造强国建设正由文件制定进入全面实施的新阶段，下半年“中国制造2025”的多个配套政策将陆续出台。
“制造业是技术创新的最主要承担者和推进供给侧结构性改革的主战场，伴随《中国制造2025》的进一步推进，中国制造业将实现再一次跃升。”苗圩说。
大而不强
“中国制造现在面临的问题，首先去产能是中国制造，去‘僵尸企业’还是中国制造，制造业辛辛苦苦为中国经济发展，现在又是制造业惹的祸，问题出在哪呢?很大原因是因为大而不强。”7月23日举行的第二届制造业高峰论坛上，哈尔滨电气集团公司董事长、党委书记斯泽夫演讲时表示。
在这场由《财经国家周刊》、了望智库、格力电器等联合主办的中国制造“达沃斯”上，与会专家对中国制造的转型升级心生共鸣。
中国机械工业联合会会长王瑞祥介绍说，过去数十年，中国制造业一路高歌猛进，制造业增加值在21世纪初赶上德国，2006年超过日本，2010年追上了美国，现在已经稳居世界第一。
工信部数据显示，中国不论是制造业的产量、进出口，还是从业人数都在全球领跑，成为名副其实的制造业大国。主要的产品产量，比如汽车发电设备、数控机床、大型拖拉机、工程机械等，已经连续多年位居世界第一。我国制造业约占整个世界制造业20%的份额，在500余种主要工业产品中，有220多种产量位居世界第一。
中国工程院发布的“工业强基战略研究”报告显示，一方面，经过30多年快速发展，我国工业总体实力迈上新台阶;另一面，关键基础材料、核心基础零部件和元器件、先进基础工艺、产业技术基础等“工业四基”薄弱，长期依赖进口，关键技术受制于人。
参与了“工业强基战略研究”的中国工程院院士、清华大学教授柳百成进一步介绍说，目前我国高端设备的关键零部件仍然严重依赖进口，其中高档数控机床70%～80%都依赖进口，而配套的数控系统90%依赖于进口。而国产机器人所需的精密减速器、伺服电机和控制器等核心零部件，多数直接采购国外产品。
统计显示，中国商品有近80%仍以价格优势来赢得竞争，而德国、日本等发达国家，质量优势赢得竞争的占比高达56%，甚至是65%。
国务院参事张纲认为，中国制造业大而不强，主要表现在创新能力不强、质量效益不高、产业结构不优、资源利用不佳。
破解“跛足症”
不强的关键在哪里?中国工程院“工业强基战略研究”报告显示，四个基础问题是关键症结。第一个是关键基础零部件，第二个是关键技术材料，第三个是先进基础工艺，最后一个是相应的技术支持，包括了技术标准。这个“四基”，已经成为制约我国工业由大变强的症结所在，也是制约我国提高自主创新能力及全球竞争力的瓶颈所在。
“工业领域实施供给侧结构改革，关键技术装备供给不足，背后或多或少都有工业基础能力薄弱的因素。‘四基’发展的薄弱和滞后，已经成为制约我国制造业由大变强的最大问题。”工信部副部长辛国斌表示。在他看来，能否攻克基础工艺、提高基础零部件的产品性能和关键基础材料的水平、解决重点产业发展的卡脖子问题，决定了中国制造2025的目标能否实现。
“从制造业总量上看，中国制造业是一个巨人，但这个巨人患上了‘跛足症’，导致他走不稳也走不快。”一位制造业专家分析说。
“十三五”规划纲要明确提出实施工业强基工程，按照规划，我国制造业将通过国家制造业创新中心建设、智能制造、工业强基、绿色制造、高端装备创新五大工程建设，解决长期制约重点领域发展的关键共性技术，突破一批标志性产品和技术，提升制造业整体竞争力。
今年4月，工信部发布《工业强基2016专项行动实施方案》，今年工信部将推动重点领域发展，实施“一揽子”突破行动，重点突破40种左右标志性核心基础零部件(元器件)、关键基础材料、先进基础工艺。
在柳百成看来，提高制造基础能力，政府要发挥主要作用。产业化问题主要由企业投入，但是共性技术、竞争前技术的问题，需要政府来加大力度投入和支持。“我们要充分发挥产学研用的作用，组织联盟，各司其司，协同创新。”
突破智能制造
“从现在开始，格力正式从一家空调生产企业转型为装备制造企业，智能装备和智能产品是格力的主营业务。”格力电器董事长兼总裁董明珠在本次论坛上宣布。
在与会专家看来，格力的选择也代表着制造业的方向。
智能制造是《中国制造2025》确定的主攻方向之一。以信息技术与制造业加速融合为主要特征的智能制造是全球制造业发展的主要趋势。在此背景下，提高创新能力，突破智能制造，成为中国制造业发展的重中之重。
7月22日举行的国务院政策例行吹风会上，科技部副部长李萌表示，我国将新部署三个科技创新2030-重大项目，第一个是航空发动机和燃气轮机，第二个是智能制造和机器人，第三个是重点新材料。此前十年，2020重大项目有两个重大专项，一个是高档数控机床和基础制造技术，第二个是大飞机。这意味着，智能智造和机器人，是未来十年科技创新的三大主题之一。
两天之后在广东东莞召开的2016年全国智能制造试点示范经验交流会上，工信部部部长苗圩表示，工信部、财政部今年将继续实施智能制造专项，共安排立项25个省的133个重点项目，预计国家拨款52亿元，接近去年中央对智能制造专项补助的1.5倍。
早在去年，工信部就启动了智能制造试点示范专项行动，计划通过三年时间的探索努力，形成并推广有效的经验与模式，加速智能制造的发展进程。
据国家发改委人士介绍，“十三五”期间，我国将实施智能制造工程，加快发展智能制造关键技术装备，强化智能制造标准，工业电子设备、核心支撑软件等基础，推动生产方式向柔性、智能、精细化转变，为构建我国制造业竞争新优势，建设制造强国奠定扎实基础。
作为国家战略级别的任务和工程，随着智能制造相关的政策扶持不断出台，智能制造站在风口之上。
今年以来，智能化浪潮带动多个产业迸发活力，中国智造力量正在崛起。华为手机、沈阳机床、格力电器等企业在行业内发展迅速，为中国智造树立了标杆。
赶超的机遇
5月13日，国务院印发《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》。打牢“制造业+互联网”的焊点，激发制造企业创新活力、发展潜力和转型动力，尤受关注。
“创新驱动发展战略的实施将成为我国制造业发展的新红利，极大地激发中国制造业创新的内生动力。”中国电子信息产业发展研究院院长罗文认为，科技革命正在引发产业发展方式的深刻变革，将为我国制造业的赶超发展提供难得的历史机遇。
制造业发展方式的深刻变革，正在不断发生。
第二届制造业高峰论坛上，格力首次对外展示了其“黑灯工厂”(因为完全自动化、几乎没有工人，可以关闭电灯的工厂)，工厂的驱动机、减缩机、伺服电机等全部是由格力自主研发，更重要的是，这座由机器人操作的工厂，实现了设备与设备互联、设备与物料互联、设备与人的互联。
除了格力，华为、富士康、大众、海尔等企业都将“黑灯工厂”建设提上日程，“黑灯工厂”从传说变成现实，也标志着中国制造业的自动化变革渐成气候。
了望智库董事长兼总裁、《财经国家周刊》执行总编辑吴亮认为，数字工厂是未来制造业转变的主要趋势，信息技术使得制造业从数字化走向网络化、智能化的同时，传统工业领域和新经济的界限越来越模糊，工业和非工业的界限也越来越模糊。“未来智能生产的基础是什么?就是让数据真正的流起来，真正的用起来，以行业为基础做数据聚合。”
数字工厂是迈向“工业4.0”的阶段性目标，有专家表示，目前，中国制造企业中大多处于2.0阶段，企业不仅要2.0普及、3.0补课、还要进行4.0试验。实现智能制造不能一步到位，必需先在基本自动化、车间自动化、机器自动化等环节进行配套。
在智能化赶超进程中，以往粗放的发展模式也值得警惕。比如，同样是属于未来十年科技创新重大项目的机器人，近年来虽然规模得到爆发式增长，但其发展质量却并不乐观。
苗圩在接受采访时表示，目前各地发展先进制造业或新兴产业的热情很高，但是存在着盲目投资、一哄而上的现象，甚至出现了“高端产业低端化”的苗头，其中，机器人产业在短短几年间，全国已建成或在建的机器人产业园超过40个，还有大量机器人产业园在筹备中。大量小、散、弱的企业靠政府补贴而生，还是走搞组装、重规模的老路。
“要注意坚持创新发展路径。”苗圩提醒说。
