随着新能源汽车产业发展持续火爆，2020年国内将迎来动力电池报废小高峰，规模可达12-17万吨，业内专家对动力电池后市场这片“蓝海”表示看好，国家电网、电池企业、回收企业等事企业单位相继进入该领域。尽管未来发展前景可观，但不可否认动力电池梯次利用目前还面临着诸多技术挑战，而拆解技术首当其冲。
动力电池是由几十到上百个单体电池集合成电池模组，然后再串、并联成电池箱安装到汽车上，内部电流较高、结构复杂。动力电池梯次利用的形式主要有分布式发电、电网储能、家庭储能、移动电源、应急电源等，无论哪一种利用形式都需要重新成组，而成组首先都要将动力电池拆解成模组或单体。
邦普集团汽车循环总经理余海军指出，“动力电池内部连接方式复杂，拆解过程中，多切一公分，又或正负极粘连引发短路，那么整个电池就拆坏了，这是一个实实在在的问题。”
复杂结构条件下的模组/单体的拆解存在三大问题，一是容易拆坏，二是极易引发起火爆炸等安全事故，三是拆解效率低下。产业化条件下不可能徒手一个一个的手工分解，不仅效率低而且内部残余电量带来的不确定风险较大，可能引发电池自燃甚至爆炸。其次，如果采取类似国内电子废弃物回收的传统手工拆解，一旦单体阀体打开，操作者就会接触到电废液并吸入有害气体，严重危害健康。再者，由于我国电池规格型号没有强标，目前市场的各种类型、尺寸、大小、重量、封装方式千奇百怪，也是动力电池拆解的产业化的一大阻碍。
在动力电池产业化运行条件下，拆解机械自动化不仅降低人工劳动强度，提高作业过程的安全性，还可避免拆解过程对人体健康的伤害，同时也降低对环境的影响，其利好显而易见。余海军指出，“人机分离的物理分离技术路线是实现大规模产业化生产应用的必要技术要点，也是中德政府经济技术领域的合作项目。”
动力电池梯次利用，从拆解、余能检测、筛选到二次成组环环相扣，拆解机械自动化自然而然成了产业化的基础环节。国内梯次利用研究主要集中在动力电池回收、余能检测、二次成组等，而自动化机械拆解往往缺乏关注，鲜有人问津。据了解，目前国内只有邦普等极少数企业自主研发了机械自动化拆解设备，不足以支撑起梯次利用这个千亿市场。
统计显示，从2009年到2015年，我国累计生产新能源汽车49.7万辆，尤其是近两年呈爆发式增长。2015年我国生产量突破35万辆，比上年增长4倍，已取代美国成为全球最大的新能源汽车生产国和第一大销售市场。按照当前新能源汽车产业的发展速度，未来，动力电池梯次利用将形成一个巨大的产业，加码机械自动化拆解技术，促发梯次利用产业化势在必行。
