德国的加热技术制造商Vaillant Group公司正在采用RFID技术追踪其英国德比郡贝尔珀工厂的住宅锅炉的生产流程。这家公司报告称，这套系统由CoreRFID公司提供，已安装在其中一家工厂的四条装配线上，并已证明，在安装后的这一年，生产错误减少了六倍，提高了装配质量和装配过程的效率。工厂的工业工程经理Richard Sainsbury说，这项技术未来也将被安装在其他工厂的装配线上。
贝尔珀工厂每年生产40多万个加热装置，在英国和荷兰出售，每月的产量按不同的季节需求而改变。
Vaillant Group公司以高效和高产在同行业中领先，包括贝尔珀工厂。为了努力实现更高的效率，这家公司想寻求一套系统，能指导工作人员每件设备的生产步骤，并能创建一个工作记录，在出现错误时能停下系统来进行调整。
生产过程从推车上的锅炉底盘开始装配，要经过15个不同的阶段，直到锅炉完全装配完成，一个锅炉由一个员工负责。系统监视着工作流程，确保每一步都能正确完成，然后尽快进入下一个步骤。在任何时间，在每条生产线上有6至12辆推车。
Vaillant Group公司的重点是通过指示员工产品在完成一个步骤之后该去往何处来改善推车在工作站之间移动的效率。不同的锅炉通常需要不同的装配流程，每个装配地点的工人必须要自己掌控任务完成的时间及何时把一个装配着的锅炉送往下一个工作站进行进一步装配。有时因为员工的疏忽大意容易出现错误。
Sainsbury说：“我们的首要任务就是控制流程。”如果出现了错误(RFID射频快报注：例如，有的装配步骤跳过去了)，只能在装配的最后，产品检测的时候才被发现。纠正这种错误，需要把设备带回到跳过的那个步骤的工作站进行必要的修正，不过这样做非常耗时。
采用RFID系统(于2010年2月安装)，VaillantGroup公司能够减少错误，取消装配线工人自己掌控的责任。
公司使用RFID功能的自动化系统来跟踪各个任务完成的时间，并在前面工作站的任务完成的时候启动下一个工作站。向公司后端管理系统提供反馈的电子工具与RFID阅读器结合使用，因此，只有正确的锅炉才能激活后面一个工作站。此外，这套系统还可以检测错误，通过在流程之中向工作站的操作员指示错误，确保锅炉不再退回来装配。
使用RFID系统，公司把Power-ID公司提供的电池辅助的无源超高频(UHF)EPC Gen2标签贴在每辆推车(共20辆推车)的两个相对的车腿上。Vaillant Group公司需要系统快速读取标签，并把数据发送到装配管理系统(AMS)上，只有在推车的ID号指示正确的锅炉底盘达到工作站的时候，系统才会允许工具启动起来。电池辅助的标签提供阅读器的快速反应时间。Sainsbury解释说，这家公司曾测试过无源、有源和电池辅助的系统，并选定了电池辅助的解决方案，因为最准确。他说：“我们发现在高度金属的环境里无源标签不能提供高读取率，而有源标签在推车经过装配线的其他部分时会获取到临近干扰的读数。”
所有的锅炉可以通过阅读RFID标签和对照正在装配的零件来自动调整。当一个锅炉底盘放在一辆推车上时，编入推车RFID标签的ID号被读取并转发至AMS数据库，在数据库里标签的ID号与锅炉底盘的序列号相连。推车的标签和底盘的序列号相连，使得装配流程可持续。除了序列号，AMS数据库还包含了其他信息，如装配员工的条形码ID号和安装在锅炉上的零件。
当员工按照U的形状把推车从一个工作站运输到下一个工作站的时候是根据标注在地板上的线来走的。AMS软件通过获取电子工具在工作站使用的信息、顺序、螺丝计数、扭矩和角度测量来跟踪每个工作站任务完成的情况。当一项任务在一个工作站完成的时候，这些数据存储在AMS系统上，然后在锅炉底盘推车的RFID标签被读取之后，软件指示下一个工作站的工具启动起来。
工厂有两个工作站用于生产流程里15个阶段中的大部分阶段。每个工作站都安装一台ThingMagic的Astra RFID阅读器，最后安装了约28台阅读器，有的阅读器相互之间只有8英尺的距离。一个工作站的工作完成之后，软件会触发下一个工作站来寻找标签。然后视频监视器指示装配的员工把推车推到下一个工作站。由于只有当AMS软件触发之后阅读器才会去寻找RFID标签的ID号，公司能够降低错误阅读的风险(临近区域标签的阅读)。
此外，这套系统存储了每件设备到达每个工作站的时间信息，从而可提供更多有关瓶颈的细节，以及任何锅炉和相应的操作员在装配流程中的位置。
Sainsbury说，现在，RFID系统已安装在贝尔珀工厂，公司计划扩展RFID系统在贝尔珀工厂的应用，并在欧洲的其他工厂也引进类似的系统。
