人们对机械智能化的未来一直心有余悸。虽然现在讨论“机器人叛变”还有点为时过早，但对于迅速普及的工业机器人应用来说，制造业的机器自动化生产早已是即成的事实了。
在刚刚过去的被称为中国机器人产业发展元年的 2014年，我国的工业市场新增了6.78万台，同比增幅贴近40%。看似爆发飙升的统计数字，是否真的意味着中国在机器人领域上迎来了遍地开花的新时代呢?东莞市机器人技术协会副会长罗百辉表示，受“人口红利”丧失和土地资源成本上升的影响，劳动力成本持续上升而机器人的制造成本却在不断下降，原本应该出现的机器取代人工的热潮并未大规模发生，谈及原因，罗百辉说：实现自动化、智能化的生产，看起来很美，但做起来却遇到很多困难。
首先是转换成本，鉴于国内自主机器人项目起步晚，现在市面上的绝大部分机器人品牌和关键零部件都需要从国外进口，这就给企业产生了昂贵的投资成本。其次，从产品生产过程中复杂性来说，目前的机器人和系统集成的技术还达不到个性化，差异化的生产要求。比如很多有不同装配需求和生产工艺的制造企业，完全不同于传统的汽车制造产业，不能依靠功能相对单一的机器人来完成。而在我国，尤其是在电子制造、3C产业、精密机械加工等劳动加工密集型的华南地区，尚未能真正成功实现大面积的智能化作业操作。对于大多数预算不充足的企业来说，在无成熟的可借鉴操作案例前提下，全面进军工业机器人这块空白领域，是件极为耗时伤财的事儿，不少企业在引进几台机器人后，项目几乎处于停顿状态，更多的企业则处于热切地观望状态。
不可否认，与国外一些已实现工业机械智能化生产的企业相比，我国国内的部分厂商对于机器人替代改革的认识度还不够，积极性也不高，这为国产机器人的产业推广带来了不小的挑战。正是基于这样客观的市场环境，过去一年里，东莞市机器人技术协会副会长罗百辉为推进制造企业的自动化、无人化进程，并力求联合国内外多家知名机器人企业、系统集成商、和相关机构的专家学者组成机器人产业联盟，陆续对拓野机器人、比亚迪、富士康、美的、创维、格力等装备制造产业展开一系列的项目考察和对接交流活动。这些活动吸引了来自比亚迪、海信、华为机器、中兴新、联想、长城、创维、研祥等众多大型制造企业和库卡、ABB、柯马、电装、那智、西门子、三菱等机器人相关企业的共同参与，搭建了一个务实、有效的合作平台。
