9月12日上午10时20分，随着总重达231.86吨的广东台山核电站二号核岛穹顶吊装到位，这一目前世界上单机容量最大的核电机组建设宣告正式封顶。此举标志着我国已全面掌握了EPR三代核电建造技术。
广东台山核电站二号核岛穹顶吊装现场
据悉，由欧洲主导的EPR是与美国的AP1000并列的当代最先进的三代核电技术。后者，我国正在浙江三门和山东海阳建设世界首批AP1000自主化依托项目共4台机组;前者，封顶的广东台山核电站则是我国首座、全球第三座采用EPR技术建设的大型商用核电站，其单机容量175万千瓦，是目前全球单机容量最大的核电机组。
该核电站承建方、中核建华兴公司总经理徐晓明介绍，总投资约502亿元的台山核电站是中法两国在核能领域的最大合作项目，具有体量大、结构复杂、建造工期短的特点。作为国内核电建设主力军，中核建参与了国内所有核电站反应堆部分的建设;而国内现有在役的11台核电机组中，华兴作为中核建旗下名列前茅的专业公司，承担了其中7 台核岛反应堆的建设。此次台山项目，华兴承担了其一号核岛的全部土建工程施工，二号核岛钢衬里底板、筒体和穹顶制作安装，二号核岛不锈钢衬里制作安装以及部分核辅助厂房的建设，并对二号核岛土建施工提供全面技术支持。
中核建华兴根据EPR核电堆型特点，对关键施工工艺进行重点研究、掌握及优化，截至目前，共申报专利93项，已获得授权23项，目前已形成成套专有技术和施工工艺。如在混凝土施工方面，采用混凝土配合比双掺技术，降低水化热，控制混凝土结构内部温度，成功实施核岛筏基大体积混凝土浇筑，单次浇筑量达9300立方米，刷新了世界核电站最大体量混凝土浇筑纪录，施工质量远超世界同类堆型核电站。根据设计文件要求，首次开展牺牲混凝土的国产化研究，成功用国产原材料配制出完全满足要求的牺牲混凝土，采购成本仅为国外进口同类产品的 1/10。创造性地在国内首次采用钢衬里模块化施工工艺，反应堆厂房钢衬里截锥体和筒体1—4层均采用车间分片预制、现场模块组装、一次性整体吊装就位方式进行施工，与传统施工法相比，节约建造工期80天。此外，首次在国内核电预应力施工中采用触变浆及灌浆工艺，首次在后贴法不锈钢覆面施工中采用单面焊双面成型工艺等，均得到全球业界的高度认可。
