再制造产业整体发展势头较好
再制造是指将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复的批量化生产过程，是循环经济“再利用”的高级形式，其产品能够达到与原有新品相同的质量和性能。当前，资源短缺、能源匮乏、环境负荷加重已成为制约全球经济发展的瓶颈，同时大量废旧机电产品正成为全世界增长最快的废弃物，造成严重的现代垃圾污染、资源浪费和安全隐患。再制造实现了废旧产品高技术修复、改造的产业化，是推动资源综合利用和环境保护的有效途径。与制造新品相比，再制造可节能60%，节材70%，大气污染物排放量降低80%以上，这对实现节能减排约束性目标、降低二氧化碳排放强度具有重要的现实意义。
纪丽斌、李博洋表示，我国再制造产业起步虽晚，但发展势头较好，主要表现在以下三个方面：
一是政策环境不断改善。2005年，国务院出台的《关于加快发展循环经济的若干意见》明确提出支持发展再制造。2008年，国家发展改革委批准一汽、上汽、潍柴等14家企业作为“汽车零部件再制造产业试点企业”。2009年，《循环经济促进法》明确提出“国家支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造”。2010年5月，国家发展改革委、工业和信息化部、科技部等11部委发布了《关于推进再制造产业发展的意见》，进一步从宏观层面明确了我国再制造产业发展的路径和相关措施。《国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》等一系列规划，均把发展再制造产业作为重要内容。各项相关法规政策规划的出台，为再制造产业发展营造了良好的外部环境。
二是再制造试点成效初显。试点推动了产业发展，汽车零部件再制造产业试点工作成果显著。到2009年底，已形成汽车发动机、变速箱、转向机、发电机共23万台套的再制造能力，并在探索旧件回收、再制造生产、再制造产品流通体系及监管措施等方面取得积极进展，工程机械、机床等再制造试点工作也已开展。试点催生了专业化企业，有效提升了再制造产业的专业化程度。2008年，仅机械产品领域就有近30家再制造企业挂牌，如二汽康明斯发动机再制造公司、广西玉柴发动机再制造公司等，企业生产能力不断增强，我国最大的汽车发动机再制造企业济南复强动力有限公司，现已达到年产再制造发动机25000台的能力。
三是再制造理论和关键技术研究取得进展。在技术基础方面，研发了多项再制造关键技术，如自动化纳米颗粒复合电刷镀等技术达到国际先进水平。在理论基础方面，完善了涂层残余应力的计算方法，初步建立了寿命预测评估模型。国内许多研究单位深入开展了再制造的基础研究，如装甲兵工程学院装备再制造技术国防科技重点实验室、上海交通大学、合肥工业大学、山东大学、中科院兰州化物所等。
政策、标准、技术等方面存在不足
目前全球再制造产业规模已超过1000亿美元，再制造已成为发达国家重要产业。其中，美国再制造产业规模最大，产值超过750亿美元，拥有7.3万家企业，汽车和工程机械占2/3以上，武器系统的再制造是其重要特色，如B2、B52战略轰炸机经两次再制造，可服役到2030年。日本的工程机械再制造已达到世界领先水平，60%左右产品由日本国内用户使用，30%以上出口国外，其余拆解后作为配件出售。德国的汽车再制造是重点发展领域，至2004年德国大众汽车公司已再制造汽车发动机748万台，变速器240万台，公司销售的再制造发动机及其配件和新机的比例达到9?1。
“与欧美日等发达国家的再制造产业相比，我国再制造产业在发展的同时还存在着诸多不足。”纪丽斌、李博洋说。
首先，相关法律法规标准体系不完善。发达国家再制造产业发展的政策环境良好，政府在旧件回收、产品生产销售等方面制定较为完善的法律政策体系，积极引导产业发展与市场应用。比如，在法律方面，美国规定汽车零部件只要未达到彻底报废的年限，不影响正常使用就可以再利用，如1991年出台了关于回收利用废旧轮胎的法律；在标准方面，美国汽车工程师协会的相关标准成为再制造产业标准的制定基础；在宣传与引导方面，美国政府呼吁商业机构致力于产品的循环利用，同时鼓励消费者购买再制造产品。
“而我国，现有的法律法规尚未形成体系，必要的标准尚未出台，在很大程度上制约了我国再制造产业的发展。如报废标准和产品质量标准两项关键标准缺失，不利于再制造产业规范、健康发展。”纪丽斌、李博洋说。
其次，再制造行业管理体系不健全。我国再制造工艺技术和装备目录等指导性文件尚未形成，促进再制造旧件回收、再制造产品销售等方面的配套鼓励措施不足，行业规范化管理体系建设滞后，带来一系列弊端，如旧件来源及产品销售渠道不畅，企业管理水平不高，产品质量良莠不齐等。
第三，再制造技术总体水平不高。尽管我国在部分再制造技术研发领域取得了一定进步，但再制造产业整体起步较晚，核心及共性技术的研究和应用水平不高，产业化程度较低，与发达国家相比还存在较大差距。据纪丽斌、李博洋介绍，欧美日等发达国家的再制造技术经过多年发展已基本成熟，主要体现在两个方面：一是再制造设计，针对重要设计要素如拆卸性能、零件材料种类、设计结构与紧固方式等进行研究；二是再制造加工，对于机械产品，主要通过换件修理法和尺寸修理法(将失配的零部件表面尺寸加工修复到可以配合的范围)来恢复零部件的性能。
第四，再制造产品范围较小。我国是工业品生产与消费大国，目前已经进入机械装备和家用电器报废的高峰期，年报废汽车约500万辆，报废电脑、电视机、电冰箱5000万台，报废手机约1亿部，每年产生的产品类废物至少数千万吨。赛迪智库经过调研发现，我国作为制造大国，适合再制造的产品类别较为广泛，但目前仅在部分汽车零部件的再制造方面取得进展，工程机械和机床再制造刚刚启动，十分重要的国防装备和电子产品领域的再制造基本处于空白。
第五，对再制造产业的认识不足。产业发展处于起步阶段，再制造作为新的理念还没有被消费者及社会广泛认同，宣传与消费引导力度不足，产业市场基础不稳定。
再制造产业发展还需5大配套措施
纪丽斌、李博洋认为，再制造产业是关联性、系统性较强的产业，国外的发展经验表明，依托制造业产业基地，加强配套服务能力是再制造产业发展的基本要求。为加快推进我国再制造产业规范化、规模化发展，必须采取以下配套措施：
一是制定完善相关法律法规和标准体系，优化再制造发展的政策环境。建议国家研究制定再制造的专项法规，逐步完善相关法律法规体系；支持行业协会、相关企业等制定旧件回收和再制造产品质量标准；完善产业发展的法律责任制度，引入生产者责任延伸制度，设立企业准入门槛，加强对再制造各环节的监管；鼓励出台促进再制造产业发展的地方性规范性文件，建设一批再制造产业基地或园区，加快实现再制造产业的集群化发展。
二是出台相关配套措施，完善再制造产业管理体系。国家应尽快制定并发布再制造工艺技术和装备目录等指导性文件；建立再制造产品认证制度，完善再制造产品标识管理办法，推动再制造产业管理水平进一步提高；综合采用财政、税收、金融、价格等激励与惩罚手段，推动再制造产品的生产和销售。
三是鼓励关键与共性技术研发和产业化应用，构建再制造产业发展技术支撑体系。建立完整的再制造产业技术支撑体系需要相关主管部门和产业链各方的共同推动，相关试点企业联盟、高校、科研院所等研究机构应发挥各自优势，加大再制造关键与共性技术研发力度，加快产业化应用步伐，进一步缩小与世界先进水平的距离。
四是扩大再制造产品范围。继续深化汽车零部件再制造试点，推动工程机械、机床等领域的再制造。同时，深入研究国防装备和电子产品再制造的可行性，提出发展思路，推动国防装备和电子产品再制造。
五是加大宣传和推广力度，形成推进再制造产业发展的整体合力。组织开展再制造产品的宣传推广活动，鼓励社会团体和公众参与再制造产品的宣传、教育、推广、实施和监督。加强地方、行业、企业再制造产品理念和技术的培训，调动企业进行再制造产品生产的积极性。
