一、我国机械制造业高速发展的强劲态势和切削加工技术相对落后的严峻现状
在这次研讨会上，很多专家将介绍现代高效切削加工技术的最新成就。这些先进加工技术，对于正在快速发展的中国机械工业十分重要，因为正在走向现代化的中国机械工业，需要采用先进的高效切削加工技术来替代原有的落后加工技术和装备，以提高竞争力。这将是一个不可逆转的发展趋势。
近十年来，我国制造业已经成为推动国民经济发展的主要支柱。进入新世纪以来，“中国制造，欧美消费”更被众多国际经济学家称为推动全球经济增长的强大发动机。
2005年，我国出口总额达到7620亿美元的创纪录水平，制造业的贡献率达到93.57%，占绝对多数。其中，机电产品出口额4267亿美元，占出口总额的56%。所以，机电工业在制造业中是当之无愧的主体。
我国制造业高速发展的背景是：近十年来，在经济全球化的推动下，发达国家的制造业向中国转移的速度空前加快。至2005年末，我国累计实际使用外商投资已达6224亿美元，其中70%投向制造业。外商投资企业在我国出口中所占的份额已达到57%，超过“半壁江山”。所以，我国制造业的高速发展带有明显的国际制造业转移的特征。与此同时，外资的大规模进入，也对我国本土制造业的现代化产生了重要的推动作用。进入新世纪以来，在强劲需求的带动下，我国汽车工业、电力工业、航空航天工业、造船工业，铁路机车车辆工业、模具工业和通用机械工业等，纷纷加大了引进国外先进技术和装备的规模和速度。2000年，我国进口机床18.9亿美元，2005年增加到65亿美元，其中数控机床占70%。与之配套的现代高效刀具，2000年进口8000万美元，2005年增加到4.5亿美元以上。从2002年起，我国机床消费规模已连续四年位居世界第一，2005年达到107.8亿美元，几乎相当于日、德、美等发达国家当年消费额的一倍。这些数字有力地说明，我国制造业近年来的发展不仅表现为数量的增长，而且出现了质的变化。这种可喜的发展势头尽管还处于起步阶段，但它标志着我国正沿着一条由制造业大国走向制造业强国的道路，迈出了坚定的步伐。
我今天要说的，是在这种良好的发展趋势下所引出的一个日益令人关注和担忧的问题，那就是中国装备工业目前具备的能力，还远远不能满足制造业对高效切削加工技术日益增长的需求。这并不是一个新话题，最近3～4年来，我国装备工业落后并制约制造业发展的问题，已经成为从政府到业界各方关注的焦点。实际上，对于机床工具业内人士来讲，早在十年以前，就已经面临这种能力与需求严重脱节的挑战了。我国汽车工业在九十年代初开始大规模引进先进制造技术和装备，率先跨出我国制造业现代化的步伐，那时机床工具行业就已经感受到一种强大的压力：我国传统的机床工具技术和装备，已经不能满足现代制造业“优质、高效、节能、低耗和环保”的新需求了。当时从政府到业界已经开始意识到：必须调整产品结构，提高整体水平，才能适应新的形势。为此，在当时的机械工业部主导下，相继出台了一系列振兴机床工具工业的规划和计划。
如今，十年过去了，实际效果如何？从机床工具行业自身的发展来看，进步无疑是巨大的。全行业不仅生产规模成倍扩大，而且在产品结构上也发生了重大变化。我国数控机床年产量上世纪九十年代一直在数千台的规模上徘徊不前，进入新世纪后取得了突破性进展，2005年产量达到5.9万台；切削刀具也从千篇一律的传统标准高速钢刀具，发展到有相当数量的一批企业已进入以硬质合金刀具为主的现代“高精度、高效率、高可靠性和专用化”刀具生产领域，国产刀具在国内高效切削加工领域开始占有一席之地。
这些进步都是实实在在、有目共睹的。但与此同时，一个严峻的事实摆在面前：我们已经取得的进展，与制造业对现代高效切削加工的需求相比，仍然相去甚远。以致到目前为止，高端数控机床、高效切削刀具等现代切削加工技术和装备主要依赖进口的格局，基本上没有改变。就是说，十年来我们努力了，进步了，但问题远未解决。努力而未果，这是当前面临的最大困惑。大家在问：缩小差距，迅速振兴装备工业的路在何方？
我想，路还是找得到的，因为我们现在面临的挑战，就其性质来讲，就是传统制造业向现代制造业转变过程中的阵痛。发达国家在三十年前就经历了这场变革，它们有很多经验值得我们学习和借鉴。
为了说明问题，不妨简单回顾一下历史。发达国家制造业新一轮现代化的进程，要追溯到上世纪七十年代至八十年代。那时，各国先后完成了重、化工业发展阶段，进入了知识经济时代。经济发展的外部环境出现了很多新的因素，主要是经济全球化改变了竞争格局，资源、能源短缺和环境问题等矛盾日益突出，原有的经济增长方式难以为继。在这种强大的变革压力下，制造业首当其冲，走上了“高效、低耗、节能、环保”的崭新发展模式。在当今世界制造业面对的诸多矛盾中，效率是最主要的矛盾。实践证明，只有通过对效率的不断追求，才能经济有效地处理好其他矛盾。所以，在现代制造技术的发展中，效率被推上了最为突出的位置。高效切削技术成为现代制造技术的主流是必然的发展趋势。
在发达国家，制造业这种发展需求得到了机床工具工业的强大技术支持。上世纪八十年代，信息技术走向成熟，为数控机床的新一轮发展创造了条件。机床行业迅速进入了数字化制造技术和装备的新发展时期，为制造业的变革注入了强大的动力。工具工业同样跨出了重大的变革步伐，彻底改变了几十年如一日生产千篇一律的标准化、通用化刀具的旧格局，开创了适应现代制造业需要的“高精度、高效率、高可靠性和专用化”刀具生产新格局。这种新型高效刀具随着现代材料技术、涂层技术和数字化设计制造技术的发展，不断创新和提高，已经成为保证高效切削技术发展的关键因素。
发达国家的机床工具企业，已从普通机床和标准化刀具的生产商，转变为现代数字化制造技术和装备、“三高一专”新型高效刀具的供应服务商，为现代制造技术的发展提供着强大的技术支撑。这种角色转换经历了一个脱胎换骨的变革过程，十分不易。
我在这里用“脱胎换骨”来描述这场变革，是强调其转变的彻底性。现在，我们从国外同行那里，已经很难找到传统机床工具工业的痕迹。一个很直观的例子是，在国外的机床工具展览会上，已经难觅普通机床和标准化刀具的踪影，如偶尔发现几家，则多半可能是中国展商。
从这里，也许我们可以找到自身落后的深层次原因和解决途径。
二、我国机床工具工业整体落后的深层原因是长期采用粗放型增长模式，创新机制薄弱，在国际强手面前缺乏竞争能力
以上提到，我国机床工具工业的广大企业，经过十年奋斗取得了巨大进步。这些进步都是实实在在的。但与此同时，我们又必须面对这样一个严峻的现实：国内制造业急需的现代高效加工技术和装备大部分依赖进口，国产机床工具只占很少份额。在高端技术领域，更是进口技术的一统天下。这两种看似矛盾的情况同时存在，原因究竞何在？我认为：我国机床工具行业尽管在一系列具体领域取得了明显进步，但就总体而言，仍然在传统产业的轨道上运行，没有产生质的变化，更没有达到当年发达国家转轨变型时那种“脱胎换骨”的程度。行业整体竞争力没有明显提高，这就是落后的原因所在。从下面一组数据中可以非常清楚地看到这一点。
2005年，我国生产机床45万台，其中数控机床5.9万台，都达到创记录的高水平。但是，我们不能忽略一个数字，那就是普通机床年产量达到39.1万台，仍然占据绝对主导地位，产值数控化率不到35%（日、美等国都在80%以上）。此外，在国产数控机床中，有70%还是经济型的低端产品，整体层次还很低。
工具工业的情况显得更严峻一些。尽管经过多年努力，一批走在前列的工具企业已经在我国高效刀具市场占有一席之地，但就全行业整体而言，仍然是传统的标准化刀具在唱主角。2005年，我国生产高速钢材8.4万吨，硬质合金约1.5万吨，约占全球工具材料消费量的40%。但消耗了这么多的资源，生产的刀具产品的销售收入仅占全球刀具销售额的12%左右，这是一个很大的反差，说明我们产品的整体水平尚处于低位。目前，在全球切削刀具消费量中，以硬质合金为主体的高效刀具已占有70%以上的份额，而我国的生产格局则正好相反，传统的标准化高速钢刀具仍占70%，与需求的发展不同步。
从上面一组数字可以看出，我国机床工具工业的整体发展水平与发达国家的差距仍然十分巨大。这是一个必须承认的客观事实。也就是说，从全行业的角度看，仍然在传统产业模式下低水平重复运行，没有真正转到现代技术的高水平发展轨道上来。用经济学家的术语来说，就是粗放型的经济增长模式没有得到根本改变。这就是我国机床工具行业整体落后的原因所在。所以，解决的对策也很明确——彻底改变粗放型的增长方式。
当然，说到经济增长方式的转变，就涉及到我国经济发展的全局问题，解决起来远没有那么简单。很多问题错综复杂，并非仅在机床工具行业内就能解决得了，这就是当前发展中面临的最大难点。举例来说，前文提到，近年来我国制造业出现了良好的发展势头，一批走在前面的企业加快了与现代国际制造技术接轨的步伐，对高效切削加工技术和装备出现了强劲需求，而国内装备工业无法满足其需求，不得不依靠大量进口。但问题的另一方面是，我国制造业中有数量更多的企业仍在采用落后的装备，依靠廉价劳动力，大量生产和出口廉价的机械设备和零部件。这些企业对普通机床和传统标准刀具的需求在国内市场仍占有主要份额。由于这种市场需求的客观存在，使得大量的机床工具企业难以下决心彻底转向现代制造技术的新轨道。不仅如此，一些企业还在盲目争抢市场中滑向了质量下降、技术倒退的下坡路。所以，我国经济发展中各行业普遍采用的粗放型经济增长方式，已经使得整个产业链上的一大批企业在一个狭窄的空间里相互挤压和倾轧，生存空间愈来愈小，走上了难以自拔的恶性循环。
由此可见，机床工具工业当前面临的发展困局，并不是一种孤立现象，而是我国经济发展全局面临难题的一个缩影。过去机床工具行业解决发展问题的思路，往往很少从这样的角度去认识问题，而只是从行业内部就事论事，采取一些“对症疗法”，抓几个专项，推动产品结构调整，因此不可能从根本上解决问题。
