数控设备、技术是先进制造技术的核心，是制造业实现自动化、网络化、柔性化、集成化的基础。数控装备的整体水平标志着一个国家工业现代化水平和综合国力的强弱。
近几年来，我国在数控机床高端产品的生产上取得了一定的突破，已经可以供应网络化、集成化、柔性化的数控机床。如我国所掌握的五轴联动数控技术较成熟，并已有产品走向市场。另外，大连机床集团和北京一机床已经研制成功一批主轴转速在8000~10000转/分以上的数控机床。
汽车行业是机床、数控机床的最主要用户，若轿车产量每提高1%，数控机床市场消费量就将扩大0.5％，而且汽车行业对机床的精度要求高。因此，掌握汽车行业的最新动态，研发并生产出适应汽车行业需求的产品，对机床企业尤为重要。
从汽车行业的需求来看，我国要具备生产中高档数控机床的能力，还需在以下5大方面进一步努力：
⑴ 信息化技术基础薄弱，对国外技术依存度高。我国数控机床行业总体的技术开发能力和技术基础薄弱，信息化技术应用程度不高。行业现有的信息化技术来源主要依靠引进国外技术，对引进技术的消化仍停留在掌握已有技术和提高国产化率上，没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度。具有高精、高速、高效、复合功能、多轴联动等特点的高性能数控机床基本上还得依赖进口。
⑵ 产品成熟度较低，可靠性不高。国外数控系统平均无故障时间在10000小时以上，国内自主开发的数控系统仅3000~5000小时；整机平均无故障工作时间国外产品达800小时以上，国内最好的产品只有300小时。
⑶ 创新能力低，市场竞争力不强。我国生产数控机床的企业虽达百余家，但大多数未能形成规模生产，而且创新能力低，制造成本高，产品市场竞争能力不强。
⑷ 国内在高档数控机床和成套成线设备方面的供应能力依然不足。
尽管中国机床行业近年来数控化率稳步提高，但机床消费和生产的结构性矛盾依旧比较突出。以数控机床为例，目前国内对高中档机床的需求无论在消费量还是消费金额方面都已超过了低档机床，但国产中高档数控机床的市场占有率却很低，国产机床大多以低档为主。数控车床中70％是由单轴单板机控制的经济型数控车床，电加工机床中80％以上是经济型的，这两类数控机床占了我国数控机床产量的一半以上。5轴联动数控机床、数控大重型机床等高档机床以及加工中心虽也有生产，但数量不足千台，且制造成本较高。而德国、日本等机床制造业发达的国家和地区加工中心的年产量均在万台以上，是我国的20~30倍。
由于低档机床技术附加值不高，行业的进入壁垒较低，致使价格恶性竞争情况十分突出，产品毛利率一直处于较低水平。如此下去，行业内企业将难以通过自身积累提升技术和制造水平，实现跨越式发展。
⑸ 机床产品质量和服务等要素与国外相比仍有较大差距。
成本、质量、交货期和服务是机床胜出的四大竞争要素，国产机床在后三个要素上与国外著名品牌相比存在较大的差距。机床主机配套附件、国产加工中心刀库机械手、数控车床刀架，其定位精度等指标还有待提高。
在交货期方面，国产大型机床的交货期普遍较长，拖期交货不仅影响了企业的信誉，而且企业也因此付出了不菲的经济代价。近几年，在行业协会向主要企业抽样调查中，绝大多数企业由于任务重拖期交货，拖期数量平均占合同数的20%以上。在两个用户典型调查中，竟涉及行业多家企业产品拖期，用户反映强烈。国际上一般数控机床交货期为3个月，高档数控机床为5~6个月，大型重型机床为10~12个月。
售后服务也是我国机床企业的薄弱环节。中高档机床大多是机电一体化产品，涉及多种技术，对服务的要求很高。从国际发展趋势看，为满足客户的个性化需求，机床制造商需要提供从规划、设计、制造直至安装调试的成套服务，以“交钥匙”工程方式最终交付用户，以及提供主机、辅机、工夹量具以及程序编制和人员培训。而目前国内企业在成套服务方面还是心有余而力不足。
