A、焊缝金属裂纹
产生原因:
1、焊缝深宽比太大;焊道太窄(特别是角焊缝和底层焊道)
防止方法:增大电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深;减慢行走速度，以加大焊道的横截面。
2、焊缝末端处的弧坑冷却过快
防止方法:采用衰减控制以减小冷却速度;适当地填充弧坑;在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术，一直到焊缝结束。
3、焊丝或工件表面不清洁(有油、锈、漆等)
防止方法: 焊前仔细清理
4、焊缝中含C、S量高而Mn量低
防止方法:检查工件和焊丝的化学成分，更换合格材料
5、多层焊的第一道焊缝过薄
防止方法:增加焊道厚度
B、夹渣
产生原因:
1、采用多道焊短路电弧(熔焊渣型夹杂物)
防止方法:在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳
2、高的行走速度(氧化膜型夹杂物)
防止方法:减小行走速度;采用含脱氧剂较高的焊丝;提高电弧电压
C、气孔
产生原因:
1、保护气体覆盖不足;有风
防止方法:增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气;减小保护气体的流量，以防止卷入空气;清除气体喷嘴内的飞溅;避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护;降低焊接速度;减小喷嘴到工件的距离;焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴。
2、焊丝的污染
防止方法:采用清洁而干燥的焊丝;清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂。
3、工件的污染
防止方法:在焊接之前，清除工件表面上的全部油脂、锈、油漆和尘土;采用含脱氧剂的焊丝
4、电弧电压太高
防止方法:减小电弧电压
5、喷嘴与工件距离太大
防止方法:减小焊丝的伸出长度
6、气体纯度不良
防止方法:更换气体或采用脱水措施
7、气体减压阀冻结而不能供气
防止方法:应串接气瓶加热器
8、喷嘴被焊接飞溅堵塞
防止方法:仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物
9、输气管路堵塞
防止方法:检查气路有无堵塞和弯折处
D、咬边
产生原因:
1、焊接速度太高
防止方法:减慢焊接速度
2、电弧电压太高
防止方法:降低电压
3、电流过大
防止方法:降低送丝速度
4、停留时间不足
防止方法:增加在熔池边缘的停留时间
5、焊枪角度不正确
防止方法:改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动
E、未熔合
产生原因:
1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮
防止方法:在焊接之前，清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质
2、热输入不足
防止方法:提高送丝速度和电弧电压;减小焊接速度
3、焊接熔池太大
防止方法:减小电弧摆动以减小焊接熔池
4、焊接技术不合适
防止方法:采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留;焊丝应指向熔池的前沿
5、接头设计不合理
防止方法:坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度(增大电流)，使电弧直接加热熔池底部;坡口设计为J形或U形
F、未焊透
产生原因:
1、坡口加工不合适
防止方法:接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷到工件的距离合适;减小钝边高度;设置或增大对接接头中的底层间隙
2、焊接技术不合适
防止方法:使焊丝保持适当的行走角度，以达到最大的熔深;使电弧处在熔池的前沿
3、热输入不合适
防止方法:提高送丝速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适
G、熔透过大
产生原因:
1、热输入过大
防止方法:减小送丝速度和电弧电压;提高焊接速度
2、坡口加工不合适
防止方法:减小过大的底层间隙;增大钝边高度
H、蛇形焊道
产生原因:
1、焊丝干伸长过大
防止方法:保持适合的干伸长
2、焊丝的校正机构调整不良
防止方法:再仔细调整
3、导电嘴磨损严重
防止方法:更换新导电嘴
I、飞溅
产生原因:
1、电感量过大或过小
防止方法:仔细调节电弧力旋钮
2、电弧电压过低或过高
防止方法:根据焊接电流仔细调节电压;采用一元化调节焊机
3、导电嘴磨损严重
防止方法:更换新导电嘴
4、送丝不均匀
防止方法:检查压丝轮和送丝软管(修理或更换)
5、焊丝与工件清理不良
防止方法:焊前仔细清理焊丝及坡口处
6、焊机动特性不合适
防止方法:对于整流式焊机应调节直流电感;对于逆变式焊机须调节控制回路的电子电抗器
J、电弧不稳
产生原因:
1、导电嘴内孔过大
防止方法:使用与焊丝直径相适合的导电嘴
2、导电嘴磨损过大
防止方法:更换新导电嘴
3、焊丝纠结
防止方法:仔细解开
4、送丝轮的沟槽磨耗太大引起送丝不良
防止方法:更换送丝轮
5、送丝轮压紧力不合适
防止方法:在调整
6、焊机输出电压不稳定
防止方法:检查控制电路和焊接电缆接头，有问题及时处理
7、送丝软管阻力大
防止方法:更换或清理弹簧软管
