出于行业的特殊性，轨道装备制造业最重要的指标是安全、可靠，大部分零部件结构复杂，精度要求较高，一般孔精度为IT7级，关键孔为IT6级，孔、面均有较高的形位公差要求。
在柴油机零部件加工方面，机体加工采用大型进口龙门加工中心组成的机体柔性加工单元，加工机体各面及曲轴孔、凸轮轴孔、气缸孔，用 数控镗铣床和数控钻床等设备进行机体各面的其他孔加工，用大型三坐标测量机监控关键工序质量；曲轴精加工采用WFL大型车铣加工中心完成轴径的车削、曲柄 面的铣削和油道的钻削，采用曲轴磨床分别完成主轴颈、连杆轴颈的磨削；气缸盖主要采用多台中型卧式加工中心并列加工方式，来完成各面及孔的加工；连杆加工 的主要设备有：卧式加工中心、TBT深孔钻、ABA强力磨床、立式加工中心；凸轮轴加工采用了先进的以铣代车工艺，应用WFL数控车铣加工中心完成轴径车 削、桃型铣削、法兰孔钻镗加工，应用数控凸轮轴磨床完成精加工。
在机车转向架零部件加工方面，构架加工采用大型定梁龙门加工中心来加工各个装配面；车轮采用多台数控立车生产，完成轮毂孔、幅面 孔、踏面等部位加工；车轴采用大型数控车床和数控外圆磨床完成各轴径表面的加工；齿轮箱、抱轴箱主要采用中大型卧式加工中心加工，以满足各加工部位形位精 度和尺寸精度的高要求。
由于历史条件的限制，大连机车的加工零部件存在一些工艺路线不合理、大型零部件制造周期长、生产效率低的矛盾。为此，我们也在不断 积极探索新技术、新工艺的应用，如应用连杆毛坯精锻工艺，简化连杆的工艺流程，降低生产成本；应用高速切削技术来提高单台设备的生产效率；采用气阀座面与 导管孔同轴加工工艺来保证气缸盖装配质量；采用高耐磨的CBN刀具加工阀座面技术以及难加工材料的低温冷却技术等。
为适应中国轨道交通装备大发展的新形势，大连机车提出了“用3~5年时间达到年产各类机车1000台、城市轨道车辆1000辆、中 高速柴油机1000台；实现年销售收入200亿元人民币”的发展目标。结合搬迁改造，淘汰原有的低效、高耗能、超期服役、失精的工艺设备，新增以加工中 心、柔性加工生产线等为主的重大型关键工艺装备，全面提高企业制造工艺水平。在搬迁改造中将应用先进技术，扩大加工能力，提高工艺水平，保证产品质量。新 增工艺设备以可靠、实用、技术先进为原则，适当引进关键设备，构建关键产品和关键工序“焊接自动化、备料、加工数控化、组装柔性化、检测智能化、工艺管理 信息化”国内外一流的工艺技术平台，形成先进的制造文化。
