1.概述
在总装生产线装配过程中，操作工人主要通过两种途径进行电子电器检测，一种是操作人员对整车零部件电器开关进行控制，人为的去感受整车产品的一致性，主观检测。一种是借助电检设备进行整车检测、客观检测。举例说明：操作人员对整车空调出风口进行检测，因为人的主观检测不能完全检测到空调的全部失效模式，最终会导致不合格产品流入到顾客手中，造成顾客满意度下降，从而影响品牌质量（图一）。目前国内自主汽车品牌企业随着自身的发展均需使用电检系统来替代主观检测，汽车总装生产线电子电器检测系统主要有以下功能：
图一：电子电器检测重要性
1)整车硬件一致性检查：
通过读取ECU中的硬件号（或零件号）和标准硬件号进行对比，能够对ECU进行零件一致性校验，检测是否存在零件错装的缺陷。一般零件在安装时有各种防差错检测，但是在返修时这样的检测却很少，这样就会有零件错装的安全隐患。而位于总装最后一个环节的电检工位能将该问题发现，避免缺陷车辆出厂。
[pagebreak]2)控制模块软件一致性检查
通过读取ECU中的软件版本和标准软件版本进行对比，能够对ECU进行软件一致性校验。对于具有ECU刷新功能的车型该功能尤为重要（图二），因为针对不同车型采用的ECU硬件相同但软件却不同，需要进行软件刷写。在刷写过程中可能因为车型选错或操作失误导致软件刷写错误。由于软件的隐蔽性，该缺陷一般不易察觉，但是隐患却很大。因此进行软件一致性检查非常重要。
图二：在线模块刷写示意
3)ECU写入参数值检查
通过读取ECU写入的参数值和标准参数值进行对比，能够对ECU写入参数值进行一致性校验。车辆配置不同，ECU写入的参数值也不同，因此需要对写入的参数进行二次校验。车型具备ECU参数写入功能，虽然在写入后就立即读取进行了校验，但是车辆在出厂前还要进行大量的测试，如转向角标定、转毂测试、排放测试、路试等。在这些测试中可能涉及到ECU返修的工作，这样就有可能会导致ECU中写入的参数被误修改或误删除，造成软件缺陷隐患。因此在出厂前的电检系统必须将该错误检测出来，并及时修复。
4)ECU故障码读取
通过读取ECU故障码对ECU进行诊断，判断其功能是否正常。各种动态测试之后车辆可能出现新的故障，并记录在ECU中。因此在所有测试项目完成后，必须对ECU故障码进行读取和清零。
5)电器设备功能性检查
通过对ECU的控制，激活车辆的各种电器零件，进行功能性检测。有些电器零件除非在满足一定条件下才能够工作（如空调必须在引擎发动后才能开启），而通过ECU直接控制则可以跳过这些条件直接激活电器功能，使得车辆在静态下就能够完成所有的功能性检测。并且功能性检测诊断设备能够自行完成，无需人工干预，提高了工作效率和工作质量。
一条整车生产线电子电器检测系统布置依据主机厂生产线的规划，规划不同电器检测系统设置站点也不同，目前国内自主汽车品牌通常在门分装线与仪表分装线各设置一站点，在CP7生产线进行动态路试前的整车ECU故障清除设置一站点，方向盘转角标定需借助四轮定位仪完成，故在四轮定位仪设置一站点，转毂试验台主机厂情况不相同，可自行选择测试项目，动态路式前进行电器件功能检测（图三）设置一站点，最后出厂前进行ECU模块刷写设置一站点。
图三：整车电器检测设备布置
6)电流检测
电流检测是电器检测系统中最重要的功能。通过读取各种电器零件在工作中的电流判断电器零件、零件线束、零件功能是否正常。在对各种电器零件进行基础的电器设备功能性检测时，对于功耗较高的易损坏的电器零件还要进行更加核心的电流检测。因为一些电器零件功能正常，但存在电流值过大或过小的问题，过大易导致线束烧毁，过小易导致功能无法激活，因此电流检测能够有效地检测出这样的缺陷隐患。
[pagebreak]2.目前国内自主汽车品牌企业电器检测项目战略情况初探：
电器检测项目在自主汽车品牌企业处于刚起步阶段，从刚开始对电子电器单一设备的认识，到最后与整个公司资源管理的融合，质理体系的管理渗透，电子电器检测项目从某种意义上来说是一个企业技术功底的比拼，质量管理严密性的检验。目前电器检测或多或少存在以下不足：
1）有的厂家电器检测功能及目的不详
一种错误观点：进行电器模块故障码的清零便认为是电器检测系统，并且将电检视为生产项目而非品质管理项目。对于检测项目的选择没有概念，有时将初始化、电检放在同一工位进行，完全失去电检的意义。
2）部门协调不足
将电器检测系统作为生产部门或工艺部门的一部分独立存在。没有将上游系统、整车开发平台和品质监控部门集合在一起进行统一协调，导致电器检测系统无法发挥应有的功效。
3）设备混用情况严重
在整个电器检测系统中对于不同的装配工位使用不同的供应商，甚至在同一工位因为车型不同而使用不同设备。设备利用率低，标准不统一。开发平台缺乏：大部分自主汽车品牌无工艺程序开发平台（程序编辑的能力），导致对设备供应商有很大的依赖性，自主能力差。
4）零部件电器性能不达标
因零部件无设计的电器指标，导致需进行检测电流量的电器零部件性能大不一样，为保证装车合格率，只能将检测标准无限扩大，从而失去检测意义。
5）配套系统不完善
没有完善的工业网信息系统的软硬件支持，电器检测系统很难高效的工作，部分功能只能通过各种降级方案实现：图四形象的描述了客户需求在公司ERP模块资源整合，通过精准化，及时化生产组织，将客户个性化需求转化到批量生产中，达到生产过程信息的唯一性，产品的零缺陷。
图四：电器检测设备与ERP系息化联网
3.电器检测系统中整车硬件配置代码与软件配置代码的关系：
为全方位控制整车生产信息，汽车主机厂生产排产部门依据整车VIN码，查询整车配置信息，对所有工位零件及配置信息进行追踪与控制，每个主机厂处理方式及层次不同，如果直接依据销售配置表在研发信息化系统中对整车硬件选项库及软件选项库对整车信息统计，传递给公司制造信息化系统（图五），对整车信息的管理无疑是釜底抽薪之攻略，大大的提升了电子电器检测设备的出错率。
图五：硬件与软件选项目说明：
4.总结
电器检测系统在整车生产线的应用。有助于提高整车生产线的直行率，消除产品软硬件的缺陷，减少返工和售后问题，降低制造和售后成本，达到有效的提高产品质量及品牌竞争力的最终目的。除此之外配合相关的统计系统及分析软件，能够对电器性能、故障类型、故障原因得到一个全面的、详细的分析平台，对提高整车制造工艺也有极大的帮助。
