1引言
目前，由于间歇聚丙烯生产过程中化学反应间歇过程的特性相当复杂，具有严重的非线性和时变特性。在不少间歇工业生产，仍采用手动或半自动操作，尤其是在反应期内，过程控制难度更大，这就要求控制策略适应各个时间段不同的特点。根据间歇聚丙烯生产的特点，宝塔集团通过社会招标，最终选择采用上海新华XDPS-400+DCS为此装置的控制系统，此系统具有使用性强，可靠性高，操作简单等特点；克服了监测区域面积大、参数实时准确性要求高、现场通讯互联设备多等困难，很好的完成了实现现场数据的实时采集和信息化管理，大大的提高了间歇聚丙烯生产工作的效率，取得了明显的经济效益和社会效益，对聚丙烯产量和优化品率的提高，质量的稳定，起到了关键的作用并大幅度降低了单体、蒸汽、水等的消耗；降低了岗位工人的劳动强度。
2工艺特点
本装置（工艺见下附图）的主体是8个聚合釜，采用间歇式液相本体法聚合工艺，以气体分馏装置生产的纯度≥99.5%(mol%)的精丙烯为原料，并经过各精制填料塔吸附脱除了丙稀中微量的酸性物质、水分、硫、砷和氧等杂质，精制后的丙稀与聚合釜高压回收的丙稀一起贮存在精丙稀罐，由丙稀输送泵送入聚合釜
3控制思想
结合工艺特点，该控制系统过程可分为3个阶段。升温升压阶段、过渡阶段、恒温恒压阶段。
3.1 升温升压阶段
目的就是要在适当的时间内，控制热水阀的开度向夹套加水，使温度、压力按照较理想的速率上升，上升太慢影响产量，太快则可能使后期反应过于激烈，难以控制。所以一般都采用位式控制的方式。根据实际特点，在这个阶段中，本系统分两个阶段来控制，压力小于2 .0Mpa时，热水阀开100%，让釜充分升温升压，压力在2.0-2.4.时热水阀从100%逐渐关至50%，2.40-2.75时保持全关。这样既缩短了升温时间又使后期反应得到一定的缓解。
3.2 过渡阶段
过渡阶段是整个控制的难点，控制的目的就是要依据反应的强弱即压力的变化来控制分程冷水阀及内冷控制阀，使压力控制在3.55Mpa左右(因为压力和温度是线性关系)。在这个过程中如果控制不好，有可能超压，引起高压回收，甚至安全阀动作，反之则可能造成"僵釜"。同时还得考虑到由于原料引起反应过弱的情况，所以在设计模糊控制系统的同时，得考虑选用恰当的参数，使压力在3.5MPa之前时压力能平稳的上升，也就是说，如何克服模糊控制的稳态误差，经过作者探索，当压力在[3.3,3.5]时，在速率的[-0.1,0.1]区间中引入三角sinX函数，对模糊系统的EC项进行修正，而在3.5-3.6MPa时快速的控制压力。按照上述要求仿照人工控制的经验，设计出智能的二维模糊控制器，输入变为釜内压力和釜压的变化率，输出变量为冷水阀的开度。模糊控制的任务为：在过渡过程的2.75～3.60 MPa阶段，用双输入单输出的模糊控制，代替人的手动操作，实现快速平稳过渡。
通过工艺规律，可以得到模糊IF-THEN规则
IF 压力太低，速率为零,THEN 阀门不开
IF 压力偏低，速率小, THEN 阀门小开。
IF 压力稍低，速率中,THEN 阀门中开。
IF 压力正常，速率大,THEN 阀门全开。
…….
(1)选择描述输入输出变量的词集
通过分析历史数据，取输入变量釜压PT的
基本论域：［2.75，3.15，3.35，3.55］MPa
4个参量分别表示釜内压力太低，偏低、稍低和正常。取压力变化PEC的
基本论域：［0，0.07，0.14，0.20］MPa/min
4个参量分别表示压力上升速度为零，小，中，大。
取冷水阀开度(控制量)Y的
基本论域：［0,33,66,100］
各参量对应的阀门状态分别为全关，小开，中开，全开。
(2)定义各模糊变量的模糊子集
根据手动策略，隶属函数采用等腰三角形的形式。由隶属函数曲线可以得出各模糊变量在论域上的赋值表 。见下图1
1。模糊控制规则表
通过上述论域，采用新华XDPS-400+DCS中的模糊控制功能块，便可以构建一个控制方案，见图2。事实证明这种方案是非常有效的，它不但解决了压力超调的问题，也解决了反应强弱的问题。并缩短了反应时间。
3.3. 自适应PID控制
利用PID控制稳态精度高的特点，在正常反应阶段，采用PID控制方式。在切入恒温恒压时，这时反应较强，所以单纯PID控制，在这个阶段并不理想。所以引入速率前馈自适应系统，依据速率不同自动修改PID系数。这也使得系统在较早切入恒温系统得到保障，从而使得系统能较快的向着设定的目标值靠近，同时又能适应系统反应强弱的变化。达到更好的控制精度。
3.4 .内冷系统的控制
内冷系统是为了保障系统超压的有力手段，一般压力在3.45Mpa之后，主要是在压力快速上升时，而分程控制阀已全开时开启内冷阀。针对其特点，在设计系统时，当压力大于3.45且分程冷水阀开度大于75度时切自动。及时投入调节。
2 :智能复合控制系统结构框图
4运行结果
用以上控制的方法，从开始加热到釜内压力上升到3.5±0.1MPa，所用时间
3-1:手动时历史趋势图
3-2:自动时历史趋势图
另外手动控制时，在2.75～3.55 MPa这段范围内，控制往往不及时，易引起超调，特别是对于经验不丰富的运行人员来说更难。影响后续反应的平稳性，对产品的质量影响也比较大，回收的机率也大。
采用本系统，运行人员在自动投料结束后，只要操作启动升温按钮，程序会全程控制热水阀、冷水阀、内冷阀，无需手动干预，直到出料。
5 结论
本系统自2006年4月正式验收以来，运行状况稳定，效果良好。控制效果好，完全适应和满足生产工艺的要求。整个生产过程的自动化控制率达 95% 以上，大大降低了操作工的劳动强度，改善了工作环境。系统提供了通讯接口，通过调制器与远程网关计算机连接，可并入全厂管理网，为日后实现全厂安全生产过程监控网提供了条件。在整个系统方面：上海新华XDPS-400+DCS系统功能强大，界面友好，软件组态十分方便，在系统调试中能实时修改而无需下装程序。使得工程师在复杂的智能控制调试中，无论是修改程序还是训练参数，具有不可比拟的优越性。人力资源方面：上海新华XDPS-400+DCS系统改进了调节系统的调节阀及控制切断阀，克服了调节死区带来的调节滞后的弊病；改进了冷热水切换的判别条件，使其根据每釜的反应强弱提前或后移切换，以更准确及时地切换冷热水控制反应速度。从而大大提高控制的抗干扰能力，特别是来自原料波动及催化剂的干扰；改进了反应釜压力超高控制方法，从而既能及时地保护反应釜反应压力不超高，又能及时准确地将反应压力控制在额定值范围内，大大减少了回收阀的动作次数，提高了调节阀的使用寿命； 增设了反应强弱的识别环节，从而及时地控制反应高峰和低谷的影响，使控制平稳、反应速度平稳；增设了反应釜压力及温度的解耦控制，进一步提高反应速度控制能力，大大抑制了热料的产生；增设了聚合釜的搅拌速度的调节，改善了换热条件，节约了冷却水；增设了闪蒸釜的低压回收自动调节，大大地减少了粉料的夹带现象。减少了闪蒸的高位放空丙稀量，使丙稀单耗降低。
附4：工艺流程图：
参考文献：
[1]王立新.模糊系统与模糊控制.[M].清华大学出版社.2003
[2] 孙增圻等．智能控制理论与技术.[M].清华大学出版社，1997
孙彦军：1978年出生，2003年，毕业于成都理工大学。现在在宝塔石化设计院从事仪表自动化控制的设计工作,联系方式13895487098。
