要想确实实现至少80%的计划性维护，一个工厂资产管理平台必须在设计阶段就考虑到未来的维护策略。
过去3年中，在对超过600名过程工业维护管理者、主要工作人员、以及工厂过程工程师进行直接对话后，我们可以清晰地了解到他们中的绝大多数都被层出不穷的计划外维护所困扰，这项工作占用了他们至少80%的工作时间。如此，也难怪他们无法成为低成本生产商，甚至不能有效地降低成本。他们的利润也被计划外维护造成的额外人工成本和生产损失消耗殆尽。
与这种即时反应型维护工作相反的是对新设备新设施的维护。在开始两年几乎没有设备损坏，但经过几年的超负荷运行后，不必等待设备本身的折旧和报废，代价高昂的意外停工和维护就会给企业带来很大的损失。
阻止这种损失最有效的办法是在制定投资方案的前期工程和设计（FEED）阶段就把问题解决。在工厂建造之前应该先建立一个能降低工厂整个使用周期内综合成本的职能型维护策略。没有一个切实可行的维护策略，工厂就不可能维持它刚投运时的高可靠性。
尽可能早地提出维护计划的概念实施已经是迫在眉睫了。因为现在很多工业维护团队发现任何阶段的维护计划都很难真正实施，由于始终处于一种“救火
专业的工业问卷调研结果显示，一半以上的维护工作是反应性的，这就意味着它们是计划外和代价昂贵的。更令人气馁的是，尽管在过去20年间，过程工业企业在计算机维护管理系统（CMMS）和设备资产管理系统（PAM）上投下了数十亿美元，但这些数字却没有发生过任何的改变。
ARC Advisory Group把PAM定义为“为最终用户提供预见能力的技术。”它有三个主要特征：
■ 在对过程造成影响前锁定可能的问题所在；
■ 通过对产品和服务的综合考虑来评价工厂资产的健康性；
■ 维护活动的实施由问题的严重性、潜在原因和人员的选择三个因素决定。
如果能够得到正确有效的执行，PAM可以及时为维护计划的制定提供必要的信息，以避免代价昂贵和不必要的停工，或让过程设备保持目标效率的运行。事实上，不管哪个行业，能最大限度地保证计划性维护的企业就很可能成为该行业内成本最低的生产商。
在工厂整个生命周期中结构性地应用PAM技术优化设备资产是非常有必要的，尤其是在FEED阶段制订的PAM规范，使工厂在沦为反应性维护的奴隶之前，可以先制订出最优化的预期维护程序。
图表显示了实施计划性维护的普遍障碍，其中最常见的抱怨是，有限的人力都忙于反应性维护而无法顾及前瞻性的工作。毫无疑问，当有这些障碍存在时，实现80%计划性维护的目标只能是镜花水月。
具有讽刺意味的是，“人力有限”和“忙于反应性维护”成为计划性维护的主要障碍，
而事实上计划性维护是解决这些问题最有效的方法之一。
尽早开始使用PAM
在FEED阶段制订一个适用于比自身更大的控制系统的PAM规范，可以更好地确立通过优化运行设备的效能来控制长期维护成本的重要性。上层管理者通常只有在工厂开工2年后，必须面对不断升级的反应性维护时，才会开始意识到预见性评估的重要性。如果能在一开始就提出高标准的预见性维护计划，那就有可能会形成一种最佳成本控制的环境和气氛。
作为生产企业和自动化厂家PAM技术的主要供应商，Emerson在帮助企业采用预见性评估能力以改善其运行状况，使用高效的维护程序和减少意外停工时间方面取得了丰富的经验。要确保最好的效果，就必须从投资项目的设计或FEED阶段就进行PAM规划，并在启动后对它的施行保持有力的支持。
一旦对PAM的支持得到了落实，工厂设计者就必须开始采用预见性评估手段完成一系列的工作来确定能够使投资更趋合理化的目标，以及为实现目标所要采取的策略。通过合理的规划，他们才能更有效地使用最合适的技术来维持工厂的生产能力和可靠性。
确定规划的工作任务
任务1：目标。确认设备的主要商业目的并且把它与运行和维护相关负责人的利益联系在一起。制定PAM规划的一个关键因素是要认识到如何保持净资产收益率（ROA）的可靠性。ROA是华尔街评估管理效率的判断因素之一。
从管理者角度来说，最首要的目标是与性能和生产能力相关的供货能力、正常运行时间、燃料费、劳动力成本和总效能。而运行人员最为关心的是保持生产量、完成日产目标、避免意外事件和保持一个相对安全的工作环境。维护人员最感兴趣的则是制订工作的工序和优先级、保持设备随时待用、按照计划和日程执行工作以及维持成本不超出预算。
任务2：GAP和基准。当考虑工厂扩建或工艺升级时，对当前状况的优缺点评定是非常重要的。这个过程应该包括对工作计划和执行、管理系统、目标设定、责任明确、诊断技术的使用、用于改良的方法、培训和其它方面的评级。其结果 将是对全厂综合实力的全面评价，并会指出需要改进的方面。
任务3:设置目标/PAM规划。详细审视你们企业的商业目标，从中找出能够与运行和维护紧密联系起来的因素。在这个阶段需要弄清楚的问题包括：什么样的维护策略能帮助我们实现主要目标？我们要对预见性评估进行投资吗？我们如何在FEED阶段计划这些？这些问题的答案会对策略的制定和规划范围的确定起到一定的积极作用，并将预见性评估过程中可能出现的障碍提前暴露出来。
这个策略主要依靠预见性评估来提示维护人员生产设备的状况，使其可以预测到什么时候故障可能发生。而维护工作的开展可以根据设备的优先级别进行。非常重要的设备可以立即进行修复，次重要的设备则可以在计划停机时修复。采用了良好管理系统的工厂往往能及时地完成计划性维护，从而避免意外的损失。
文件归档的工作任务
任务4：设备资产信息。收集组成工厂整个系统的设备资产信息。这些信息就是构成设备资产管理表格的主体。行中列出各个设备，并在列中填入维护程序。表格中单元格表示这个设备资产的维护任务以及何时去做这些工作。虽然收集设备资产信息和评估其维护需要是件非常耗时的工作，但是在工厂投运之后，在它的帮
最后一列可以记录各个设备资产每年的维护时间。通过这列记录的时间能初步估计制定的策略每年所需的总人力时。这个估计出来的总数非常有用，能验证计划目标的完成情况，又能与改进以前或其它反应性维护的工厂做比较。年末时反应性维护的工厂会比计划性维护的工厂使用更多的工时。这个明显减少的工时就能证明预见性评估的价值，并代表了投资这项技术的成本的回收。
任务5：设备资产优先级。通过制订设备资产的维护优先级索引（MPI）可以确定每个资产对生产能力的重要程度。每个设备资产都要评估其对安全、环境、生产、成本和生产质量的重要性，然后得出其重要程度。排名前20-30%的设备资产要使用PAM策略的预估技术。其它70%-80%的设备资产可以选择性地使用预估性维护，而那些排在最后的设备资产可以在出现故障后再进行维护。在很多工厂，重要的设备仍然没有优先维护，一旦过程中的一个关键步骤意外停工，生产和收益就会遭受损失。
任务6：任务频率。根据优先级及其故障方式为每个设备资产建立适当的维护日程表。这是由MTBF/MTBM(故障的平均间隔时间/维护的平均间隔时间)决定的。
任务7：技术部署。根据维护策略决定哪些地方需要PAM技术来指导人员进行操作和维护。
实现主要功能的工作任务
任务8：制定维护任务。制定详细的书面行动程序，以确定维护策略计划中的设备资产故障能被及时的行动所预先排除。这些方案比制造商的默认推荐维护方案更有效，后者通常只能保证设备在保修期内不出问题。
任务9：工作流程。制定维护工作流程，包括问题的发现、初始反应、计划和日程安排以及中止一个工作流程。同时也要指定具体负责人员并明确其责任，以确保工作流程的实施，乃至最后的成功。定义明确的工作流程对实现运行目标和防止维护工作陷入反应性模式而导致意外发生具有极其重要的作用。
任务10：实施与商业系统的整合。理清系统整合的相关问题，并避免对需要过多人力的技术进行投资。这个任务保证了工厂各个系统能够在项目的FEED阶段实现物理和结构上的双重整合。
经济影响
在项目的FEED阶段建立与设备的运行目标相关联的PAM策略比起无计划的实施是一个巨大的进步。通常工厂管理者仅仅依靠经验来决定如何将设备资产管理技术应用到大多数必要的维护工作上去。
从投资项目的开始阶段就把PAM纳入考虑，能在工厂的整个生命周期内起到一个长期的积极效应，包括更高的设备使用率，更少的事故和更低的维护成本。在执行伊始就有效的计划往往能够造成持续、积极的经济影响。不管你正在自己执行这些维护工作还是让你的控制系统供应商代理执行，请考虑一下在你的下一个FEED项目中增加一个PAM规划所可能获得的价值。这些利润会像你工厂的资产一样，持续地增长下去。
翻译：高铭
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