在印刷行业里，人们经过长期实践，认识人到只有在整个印刷复制过程中，进行数据化管理，印刷质量定量控制才能够适应当前印刷技术飞速发展的需要。目前，在胶印中早已普遍采用了控制印刷和制版（晒版）的测试元伯——信号条、测试条和控制条，即原棉样和正式印刷中，在余白处印刷上检测色标或控制条等，通过测试仪器和图表，对四色印刷的实地密度、网点增大率、中性灰、阶调、印刷均匀度、解像度、清晰度等，进行科学的定量控制。并采用由印刷向制版反馈数据的方法，通过程人累大量的实测数据，选择一系列最佳数据，作为工艺实施和质量管理的依据。这在胶印彩色管理和控制中起到了相当大的重要作用。
但在凹版彩色印刷中，特别是电雕凹版印刷中，从制版到印刷的整个过程中，还没有连续的、较完善的定量控制体系，在印刷时，多数情况是操作人中将彩色原稿、制版厂家的凹印样张同印刷厂进行对比，依靠人为主观的视觉评价，来评估印版的彩色还原情况。这样的做法存在许多弊端，一是制版厂的凹印预打样同印刷厂的正式印刷，在工艺上还有较大的区别。就目前的打样技术状况来说，还难于模拟正式印刷效果，单凭印样还很难确定的彩色还原质量，仍需要上机印刷后才能确定；二是制版厂的打样条件和印刷厂的印刷条件相差较大，可能需要较长的印刷调试时间，才能追上或逼近制版厂的凹印打样效果，造成较大的印刷材料的浪费；三是对于彩色阶调还原情况，无法做量分析，网点增大情况也无法进行检测；四是在印刷过程中无法跟踪和检测印版的表面磨损情况，网点值的变化情况，无法印版上油墨转移量；五是对于系列印版以及重制重印版，无法有效地进行印刷效果一致性的控制和管理。因此，凹版印刷也应像胶印彩色控制一样，在印刷的余白处，例如，在马克线的正下方，或其他地方，在不影响印刷图案和印刷套准的前提下，放置测试块或测试条，以便在整个制版和印刷的过程中，检测和控制彩色还原的情况。本文试图在电雕凹版彩色还原的检测和控制方面，提出增加测试条的建议，使之标准化和规范化，希望能同凹印刷厂和制版厂的同行共同研讨。
实际上，目前在凹印制版及印刷厂都已经制定有很严密的质量控制体系，但是，印刷厂对于制版厂的制版工艺大都不是十分清楚，而制版厂对印刷厂的印刷工艺，同样也缺乏必要的了解和认识。因此，凹版彩色印刷的彩色检测和控制，是制版厂和印刷厂共同的研究课题，彩色印刷的还原控制贯穿整个制版和印刷过程，双方应加强相互了解、相互配合，确保彩色控制能从制版到印刷的连续性，不能仅仅领带于凹印打样来连接制版到印刷的全过程，凹样必须携带必备的彩色控制信息。
一、印刷特性曲线的测定和控制
电雕凹印版在印版的网线、网型、电子雕刻是层次曲线、网点的雕刻值确定以后，印版上灰梯每一梯的油墨含量就已确定下来。换句话说，在一定的印刷条件下，印版
滚筒的印刷特性也就同时被确定。我们知道，在数学平面侍标系上，任意两点可以确定一条直线，便是要确定一条曲线，至少要三点以上。所以，通常我们在测
定印刷特性曲线时，考虑到在印版滚筒上不能放置较多的测试块或色标，一般放置4—5级的梯尺，测量梯尺上每个阶梯的密度值，就可以近似的知道和描绘出印版的印刷特性曲线。例如，可以在每色印版滚筒上，设置5%、25%、50%、75%、100%等5级梯尺。
印刷厂和制版厂可以制定出在这5处正式印刷的印刷密度，以及打样机打样时的密度值段，制版厂印刷网点的雕刻工艺的制定非常重要，雕刻工艺参数必须以印刷厂的实际印刷效果为基础，要符合印刷厂印刷的特性的要求。电雕机的雕刻工艺参数，需要同印刷厂的印样反复校准才能确定下来。也就是说，彩色的阶调还原情况，是以印刷厂最终结果为基础的。在印刷和打样过程中，通过检测梯尺每一级的密度值，再同标准值进行比较，就可以知道印版的印刷特性是否正常，也可以判断印版的印刷和制版打样是否合格，电分的分色是否准确，胶凹印转换是否匹配等等。
二、梯尺的网点值测量
印版上梯尺雕刻是否正常，直接可反映彩色阶调还原的正常与否，只有每一梯的网点值雕放慢正常了，才能保证在一定印刷条件正气正确的彩色阶调还原。制版厂电雕操作人员和质量管理人员，能过检测梯尺每一级的网点值，可以确定印版网点的雕刻值是否正常。因为电雕机雕刻头的雕刻特性可用线性曲线描述，只要定义2个点的雕刻值，便可能确定电雕机雕刻头的雕刻特性曲线。因此，在电子雕刻制版过程中，可以预先试雕高光和暗调网点值，确定了这2个值以后，就可以确定电雕机雕刻头的雕刻特性。但是，电雕机雕刻头的雕刻值会变小，含墨量降低，阶调还原发生偏差。有了梯尺以后，便可以监测雕刻针的磨损情况。例如，南海市制版中心在一次挂历制版中，打凹样时发现品红版转印不好，样张偏色，但是品红版的试雕值都正常，经检查平网部分的网点后，才发现雕刻针有磨损。
如果那进版有梯尺的话，通过检查梯尺中间梯级的网点雕刻值，雕刻针磨损问题就很容易发现了。瑞大部分印刷厂都没有配备网点测量议，不能检测印版的网点雕刻情况，跟踪观察印版在印刷过程中表面情况，定量分析网点由于磨损而发生的变化。因此，为了控制彩色阶调还原，印刷厂不仅要配备密度计，也应该配备网点测量仪。利用密度计和网点测量仪，便可以对印版进行质量控制和检测。通过对印刷厂的印刷品和梯尺印刷数据进行数据分析，还可以反复校准制版厂雕版的雕刻工艺，选择最佳的电雕工艺参数。
三、高光区域小网点的确定
各色版高光区域的小点的确定是制版的重点所在。人的视觉对图像的中高调反映最为每感，这在印刷特性曲线上也可以反映出来。高光区域的小网点值的制定是否适当，直接影响中高调层次的还原。高光值定的偏低的话，在印刷中，图像高光部分像素丢失，加大油墨浓度虽然可以改善，但容易使暗调密度过大，产生偏色。高光值定偏高的话，同样容易造成图像阶调变化，造成暗调层次丢失。所以，高光区域的小网点值要与暗调网点值匹配好，以免印刷中出现高低调不调的问题，5级梯尺中的5%的网点值，就可以检测高光网点雕刻值是否正常。在印刷厂正式印刷中，如果发现高光转印不正常时，应首先使用网点测量仪检查印版的高光网点值是否正常。
四、凹印样样的规范化
打样网点增大值的规范很重要，因为它直接影响着样张的质量，对网点的结实，层次的清晰，中性灰的波动都有密切关系。例如，印刷网点增大10%，那么色版暗调网点就是100%-10%=90%，如果印刷网点增大20%，各色版暗调网点只能延伸到80%，印刷网点增大得越多，各色版暗调网点就压缩得越多，暗调并级就更严重。另外，在印刷过程中，只要第一色印刷后，三原色的色彩平衡关系就被确定，之后再叠印的颜色的密度与前一色密度不匹配的话，中性灰就会发生波动，印刷品将产生偏色。因此，在打样和印刷中，必须对油墨的浓度，暗调的密度值进行明确的数据化规定。当然，制版厂与印刷厂所使用的油墨色相必须一致或非常接近，承印物也要相同，总之，印刷条件要尽量接近。
单纯的控制原色阶调还原对彩色控制来说，还是不够的。如果印版印刷位置许可的话，在测试块中应再增加一个中性灰测试单元和检测色彩叠印效果的双色三色叠印单元，对色彩还原的控制就更加完善了。
总之，通过对5级梯尺的密度和网点的测量与控制，以及中性在，叠印等的控制，可以确保凹版制版的色彩还原。在制版质量稳定以后，5级梯尺可以减少到3级梯尺，例如：20%、50%、100%。通过监控3级梯尺的密度与网点值，也可以控制版质量及凹印样张。留出的位置可以啬其他测试块，给印刷增加更多的参考信息和控制信息。
