随后，必须对定义的每个危险确定其风险因子。风险是每个危险事件的发生概率（可能性或频率）及结果的函数（严重程度）。表 2说明了基于发生概率的5种可识别的风险等级，表3 说明了基于发生的严重程度的5种可识别的风险等级。
总的风险可以通过把表 2和表3中的风险级别因子相乘而得到的1~25间的一个数来度量。如果结果在15～25之间，则表示风险较高，可能需要用到SIL3。如果结果在1到6之间，则认为风险较低，使用SIL1就足够了。对于结果在6～15的情况，风险适中，可以采用SIL2。
通过分析SIS系统的各部分在什么情况下失效，可以计算即期故障率(PFD)。SIS系统的失效有2种基本途径。第一种通常被称为仿扰或欺骗性过程，经常导致计划外但安全的过程中断。在这种故障中，不会有危险发生，但会带来操作成本的损失。第二种故障不会带来仿扰过程或过程中断。相反，它不会被检测到，但却会使得过程操作在不安全或危险的状况下进行。一旦出现紧急情况，SIS系统将不能作出恰当的反应。这些故障具有隐蔽性，将使系统处于一种危险的方式。
SIS 系统的PFD是系统中所有部件的PFD之和。为了求得各个部件的PFD，分析专家需要每个部件可证明的历史故障率数据(比如两次故障间的平均时间 - MTBF)。这一故障率与测试间隔(TI)期一起被用来计算PFD。TI 指的是一个隐蔽的故障通过测试而被发现所需的时间长度。TI与PFD的值成线性关系；即，如果TI翻一番，PFD也将是原来的2倍，实现目标SIL的难度也增加了1倍。
安全系统测试传统方案
SIS的控制标准规定了装置操作员必须测定并记录设备的设计、维护、检查、测试和安全操作。据估计，40%~50 %的循环操作问题是由最终控制部件，尤其是分立式(开/关)安全阀引起的。如果这些阀门长期保持在一个位置，周围流体带来的污染和腐蚀将会使它们被卡住，在需要时无法进行操作。因此，为了减小PFD 达到目标SIL，这些阀门必须经常进行测试。测试越频繁，出现问题的可能就越小。
停车检测 为彻底检测最终控制部件，唯一有把握的方法是沿着管线对阀门依次进行0%～100% (全开/全关)的检查。通常，在没有旁路时，安全系统测试需要在整个过程完全切断的情况下进行，由此带来很大的经济损失。所以管理者们都不愿意仅仅为了测试安全设备就完全关闭停车阀。按照惯例，他们会等到装置完成一个生产周期，停止运行时来检测这些阀门。
在过去，装置的一个生产周期大约是2～3年。但是，随着机械设备可靠性的增加以及预防性维护措施的引入，装置的生产周期已经提高到5~6年。这虽然能够提高生产率，获得更大的经济利益，却同时意味着安全系统最终控制部件的测试频率降低了。这将会很大地影响系统的PFD，使系统无法达到目标SIL。
旁路在线测试 为了解决以上一问题，许多公司都提出了各自的在线测试SIS阀门的方案，以避免为了测试SIS阀门而关闭整个装置。一个比较典型的方案是给每个阀门安装一个旁路。通过使用旁路， 可以在不中断整个过程的情况下对安全阀进行完全测试。
