自60年代末美国第一台可编程控制器PLC问世以来，可编程控制技术已走过了30年的发展历程，尤其是随着近年来计算机技术和微电子技术的迅猛发展，它已在软硬件技术方面都取得了很大的发展。奥地利B&R工业自动化公司推出的可编程计算机控制器PCC就是代表了这一发展趋势的。
与常规PLC相比较，PCC最大的特点在于分时多任务操作系统和多样化的应用软件的设计，常规的PLC大多采用单任务的时钟扫描或监控程序，来处理程序本身的逻辑运算指令和外部的I/O通道地状态采集与刷新，这样PLC的执行速度取决于应用程序的大小，这一结果，无疑是同I/O通道中高实时性的控制要求相违背的。PCC的系统软件解决了这一问题，它采用分时多任务机制构筑其应用软件的运行平台，这样应用程序的运行周期则与程序长短无关，而是由操作系统的循环周期决定，由此，它将应用程序的扫描周期同真正外部的控制周期区别开来，满足了真正实时控制的要求，当然，这种控制周期可以在CPU运算能力允许的前提下，按照用户的实际要求，任意调整。
基于这样的操作系统，PCC的应用程序由多任务模块构成，这样给项目应用软件的开发带来了了很大的便利，因为这样可以方便地按控制项目中各部分不同的功能要求，如数据采集，报警，PID调节运算，通信控制等，分别编制出控制程序模块(任务)，这些模块既相互独立运行，而数据间又保持一定的相互关联，这些模块经过分步骤的独立编制和调试完成之后，可一同下载至PCC的CPU中，在多任务操作系统的调度管理下，并行运行，共同实现项目的控制要求，这一特点，可图示如下：
图一：PCC的软件系统
基于上述功能强大的特殊的操作系统，PCC在应用程序的设计上，有着常规PLC无法比拟的灵活性。
由于PCC是基于多任务环境下设计程序，采用大型应用软件的模块化设计思想，各个任务模块的功 能描述更趋清晰简洁，用户在开发自己的任务时，由于对其功能的提取具有通用性，因而作为一个独立的功能模块，用户可十分方便地将其封装起来，以便于日后在其他应用项目重新使用。
PCC的编程硬件采用普通PC机配以一套功能强劲的开发软件作为在线开发工具，这种方式，不仅节省了用户的硬件投资，更重要的是，它发挥了PC机作为在线编程开发工具的强大的软硬件优势，它为用户提供了源程序级的单步、断点、单周期及PCC在线错误自诊断等多种形式的调试手段，使应用程序的开发十分灵活便捷。另外，通过PC机上编程软件包所提供的为数众多的函数，用户可短时间内编制出高效而复杂的控制程序来。
PCC在编制不同的单个任务模块时，具有灵活选用不同编程语言的特点，这就意味着不仅在常规 PLC上指令表语言可在PCC上继续沿用，而且用户还可采用更为高效直观的高级语言(PL2000)。它是一套完全面向控制的文本语言，熟悉BASIC的技术人员会对它的语法有种似曾相识的感觉，它对于控制要求的描述非常简便、直观。除此之外，PCC的应用软件开发还具有集成“C”语言程序的能力。
尤为与众不同的是，所有这些编程语言，PCC都采用“符合变量”来标识外部I/O通道及内部寄存器单元，软件开发人员毋需熟知 PCC内部的硬件资源的分布，而只须集中精力于项目本身的要求，即可迅速编制出自己的控制程序来。
在硬件结构方面，PCC的特点是很显著的。在其核心的运算模块内部，PCC为其CPU配备了数倍于常规 PLC的大容量存储单元(100K-16M)，这无疑为强大的系统和应用软件提供了监视的硬件基础。而在硬件外部，它有着全模块式的插装结构，在工业现场，不仅可以方便地带电插拔，而且在接线端子，模块供电及工作状态显示等诸多方面均有着精巧的设计。
PCC在硬件上的特点，还体现在它为工业现场的各种信号设计了许多专用的接口模块，如温度，高频脉冲，增量脉冲编码器，称重信号及超声波信号接口模块等。它们将各种形式的现场信号十分方便的联入以PCC为核心的数字控制系统中，用户可按需要对应用系统的硬件I/O通道以单路，十余路或数十路为单位模块，进行数十点至数百点上千点的扩展与联网。
PCC在远程通信方面的灵活性，是区别于常规PLC的一大显著标志，作为未来构成分布式现场I/O控制的主要角色之一，PCC为此提供了十分灵活多样的解决方案。
图二：PCC的网络方案
除上述开放式现场总线的网络方案之外，PCC还提供了RS485总线上多种局部主从网络协议，用户不仅可以采用PCC自身的网络协议，也可以方便的与其他厂家的PLC等工控设备联网通信(如西门子，AB， Modicon等)，在一些特殊情况下，PCC还为用户提供了创建自定义协议的工具(帧驱动器)，由于具备这样的技术优势，PCC常常能解决许多常规PLC所望尘莫及的通信难题，轻松实现与各种不同产品，不同通信协议的互联。
通过以上的讨论,我们对PCC的特点有一个较为全面的了解,在此不妨将其与传统的PLC以表格的形式作一下比较.
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传统的PLC |
PCC |
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内存容量 |
几十kB |
100kB-16MB,便于大量分析运算. |
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编程语言 |
指令表，梯形图 |
指令表，梯形图，汇编，顺序功能图,高级语言(Automation Basic ,C) |
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操作系统 |
特定 |
定性多任务分时 |
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系统的模块化 |
硬件上可以实现 |
硬件，软件 |
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I/O处理能力 |
开关量 |
开关量，模拟量和回路调节技术 |
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I/O模块带电插拔 |
不可 |
可以 |
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系统扩展及组网能力 |
差 |
好. Ethernet, 现场总线如CAN, ProfiBus (FMS, DP), INA2000, RS485.可实现多层次网络结构(管理层,控制层和现场层). |
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开放性 |
差 |
好。通信的兼容性强:过程显示接口-PVI, Frame Driver (帧驱动) |
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系统的智能性 |
差 |
MP(多处理器)，IP(智能I/O模块)，软件的自诊断能力强。 |
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传统的PLC |
PCC |
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通用性和高度专业化的结合 |
差 |
好。在机械行业PCC以专用模块的方式对如下功能进行了集成：
贝加莱高精度运动控制技术
· 高速编码计数
· 速度和位置补偿
· 电子齿轮传动
· 凸轮仿形
· 多轴插补
· CNC技术
· 飞锯 |
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通用性和高度专业化的结合 |
差 |
无限制的PID条件(约50ms一个回路)
智能温度控制技术
· 自校正PID调节
· 传感器直接接
· PCC温度模块
· 方便的参数整定
· 可靠的运行性能 |
总之，PCC虽然从PLC发展而来，但拥有其不可比拟的优势。更加强大的内存空间、更灵活的编制手段、更优越的控制方式，使PCC有许多普通PLC难以完成功能，如精确到±1℃温度调节；准确的伺服控制；远程通信功能等。并且PCC还能随着当前的计算机和网络技术的发展，不断更新换代，有着更好的升级能力，所以PCC正广泛地在工业控制中使用，特别适用于塑料机械的精密控制，并且取的良好的应用效果，受到业内人士的好评。
