新的制造环境下，制造商对生产过程提出了更多新的要求，比如降低批量的规模，以及对生产过程进行有效地实时干预。当然，随之而来的过程之中和之外越来越多的信息流和新出现的规程。这些新的需求要求业务（business）与生产 (production)之间出现一个中间的层面，它不仅是作为业务和车间级控制系统之间的接口层，还需要建立大量可以完成公司关键业务的功能。这就是mes产生的背景。
一个典型的MES环境可以概括为产品定义、生产能力、生产进度、和生产绩效，它包括了控制级与企业管理级系统之间的各项基本业务流程，而不是把这两个系统的软件简单地集成。MES更多的是对整个制造过程的功能集成和优化，以及对供应链中与制造相关的各方面的协同。
制造执行系统可以简单概括为三个层次：
第一它决定了生产什么，何时生产，也就是说它使公司保证按照定单规定日期交付准确的产品；第二它决定谁通过什么方式（流程）生产，即通过优化异地资源，最有效运用资源； 第三它提供在什么时间已生产什么以及其他生产一线信息，以帮助后台管理系统ERP等进行进一步的分析。
没有MES的生产现场管理人员仿佛一位只能看后镜的驾驶员
MES系统在操作层面提高了生产效率，在管理上改善了生产流程并持续优化产能，增加供应链的灵活度。MES规定了数据采集，维护管理，排产排程，文件控制，工时管理，生产、物料跟踪，质量保证管理，资源管理，绩效分析等方面的交互作用，对生产一线的状况实现实时管理，可以大幅度改善成本控制，管理作业进度。
同时由于MES系统掌握了大量的设备、工艺及生产过程方面的信息，可以针对一些经年的实际问题或生产过程的瓶颈做深入的分析，以最终找出解决方案。通过对重点设备的实时监控和重点维护，可以降低突发事件的频次，防范于未然。
MES尤其适用于复杂制造行业，包括食品饮料、化工、制药、航空航天、汽车制造，可以解决以下生产、管理问题：
■ 缺乏供应链内的生产同步
■ 缺乏评估生产绩效和生产跟踪的统计数据
■ 在停机时调整资源规划所需的大量真实数据和执行能力
■ 缺乏生产跟踪能力和可追溯性
当前在汽车和电子为首的制造业面临日益严格的环保和安全方面的法规条例的情况下，降低法规遵从的成本成为制造商十分关注的范畴。 MES系统可以对每一个批次的原材料、配件及成品进行快捷地追溯，最大限度降低追溯成本，准确确定问题批次，精确召回规模，甚至可以提供具体到每一个购买者的信息。
SIMATIC IT建立在一个统一的底层架构上，并在最初就支持ISA95框架。
MES 的关键职能是通过与企业后台业务ERP系统联结来完成的，因此两个系统的数据整合是MES应用的关键。为了提高整体供应链效率，把实时的物料消耗等信息传递给业务系统，对于物料部门，仓库管理以及计划部门来说就变得尤为关键 。在与ERP系统相集成方面，目前已经有了通用的标准——B2ML（standard, business to manufacturing language），使MES系统能与任何主流ERP系统搜集到的大量生产和控制数据做交换。目前SAP、Oracle等大型企业套件供应商已经明确表示支持，并提供相应的接口。
另一个业内人士关注的问题是MES与ERP系统之间某些功能存在重叠，以至于对于某些流程或事件的逻辑定义出现差异而造成信息集成混乱。目前对于这种属于ERP与MES系统的灰色区域，比如对于批次号的定义等一些具体的功能，两个系统都可以界定。根据不同行业，可以选择以ERP或以MES系统为主导，保证业务流程的顺畅执行。
最后，用户在选型MES时要考虑两点：产品对于行业的成熟度以及集成性。大家都知道，解决方案及服务人员必须对垂直行业的业务流程非常了解。而在集成方面特别需要指出的是，一个成熟的MES解决方案要建立在一个统一的底层架构上，这一点非常重要。这样整个现场的所有生产流程处于一个MES系统的掌控之下，一个庞大的工厂可以很真实地在软件中体现。工作人员可以很方便地分析意外情况，精确地找出问题来源，大大降低故障查找与排除所需的时间。它也保证了各模块间“说”的是同一种语言，而不需要相互集成。欧美一些制造企业也曾尝试在制造执行的每一个细分领域都购买独立的专属的解决方案，以为这样不但拥有了 “支持R
