目前中国制造业最重要的管理理论恐怕就要算"精益生产"了，无论是实施过程还是系统规划的最初阶段，这个理论都应该得到体现。
"精益生产"的概念源于上个世纪六、七十年代的日本汽车制造业。正是这种概念的提出，使日本汽车业在与美国汽车业的竞争中占得了先机，它也因此成为了制造业的管理圣经，被制造业的管理者们所信奉。"精益生产"强调全员参与、团队合作，以消除生产过程中的一切浪费为出发点，追求零切换浪费、零库存、零缺陷；推行柔性化生产，通过看板管理等方式，进行生产现场的物流、生产节拍控制，实现车间物流平衡；推行全面质量管理，每一个人都参与每个生产环节的质量检测、控制。
MES“分解”生产计划
计划，是多数与ERP相关的信息系统的主要内容，比如销售预测、物料需求计划、采购计划等等。作为ERP的下层信息系统，MES的计划应来自上层ERP系统中的生产订单，并将其转为MES系统中的"生产任务单"，以在车间执行。MES要能够收集和统计生产任务的计划及执行情况数据，包括任务计划量、计划日期及执行完成量、完成日期。这就要求MES要回答"生产任务有多少量，安排在什
看板管理乃 MES“核心”
作为”精益生产”的主要内容，看板管理可以对生产现场进行即时控制。看板是MES的一个基本功能，能在MES的"看板"中体现的数据包括线体生产情况(各线体及各工位)、质量预警、物料需求等。
MES看板包括四个部分：生产任务看板、各生产单位生产情况看板、质量看板和物料看板。其中生产任务看板包括生产任务号、班组、线体等元素。通过该看板，我们可以及时了解生产任务的投入、产出等情况；该看板也为生产的前期准备提供了信息，比如当天需要生产哪些产品，应该准备哪些物料、工艺文件、生产夹具等。
各生产单位生产情况看板，主要完成对生产节奏的控制。看板上体现各生产单位的投入和产出、不良率和直通率等质量情况等信息。通过这个看板，管理者可以对生产有问题，产出比较慢的生产单位进行加强，同时控制其上一个生产单位的产出，以免造成堆积，减小过分加工浪费、不平衡浪费、搬运浪费。
质量看板主要是体现各生产单位、各产品的生产质量信息。MES系统需及时、充分体现各生产单位、各产品的生产质量信息，以便生产人员进行了解和控制。对生产现场质量的及时了解控制，可以减小不良浪费，是实现全程质量管理(TQM)的一个重要环节。
物料看板则要求在“精益生产”的思想中，强调及时供应、物流平衡。如果车间现场物料管理不善，可能引起搬运浪费问题。在MES的物料看板中恰恰能体现各生产工位的物料耗用和需求情况，通过MES的物料看板，物料管理人员可以及时备料、送料，避免物料在产线的堆积和供应不及，减小搬运浪费。
MES 要让管理更精细
"精"，是“精益生产”对质量的要求。更进一步，这个精则体现在全程质量管理(TQM)的思想上，对于制造系统，则更注重生产这一过程。MES通过对产品生产过程中的质量信息收集，完成了产品生产周期内的质量跟踪，进而可以对生产的关键质量环节进行监控。除了对单个产品的生产质量信息收集外，MES还包括质量预警、质量分析、质量报告、原材料质量等质量管理功能。
有句大实话这样说："质量是生产出来的"，质量预警正是为实现这一思想应运而生的。对于制造业企业来说，加强对现场生产过程的质量控制是一项重要任务，为此MES就提供了"质量预警功能"。MES因此能够对现场的生产质量进行实时地收集、分析，当某项质量指标超出允许范围时，MES就会给出警告，提醒相关人员进行处理，避免"制造浪费"的进一步扩大。
质量分析使得MES可以完成重要不良项分析、产品生产质量趋势分析、生产单位的制造质量趋势分析等，这样的分析对车间下一步的生产安排具有重大的指导意义。
质量报告是生产部门绩效考核的一个关键指标。平时车间使用的一些纸质质量报表，如良品/不良品率、直通率，都可以通过MES得到，而MES可以更进一步做到更多维度、更细致。
原材料质量是指产品在使用某原材料后MES可以对其生产质量情况进行跟踪，以解决诸如某原材料是否会引起质量问题？会引起多大的质量问题？引起质量问题的某原材料被用于哪些产品上？等问题。
构造产品生命链
产品管理关注产品整个的生命周期，而MES也很关注生产生命这一过程。MES的产品架构会有别于PDM中的设计架构、ERP中的物料需求架构，不需要
复杂的BOM层次，它以生产过程为主要思路，可以以生产段作为一个层次，每一层次又包含着所经过的生产过程、所使用的材料。在产品生产时，作为MES的基础模块，数据采集模块又完成了对产品生产信息的详细记录，构造了产品生产生命周期的一条完整信息链。从而在这条信息链上，可以正向查询产品的制造信息、物料信息、质量信息等等，又可以通过物料、质量、制造等具体信息反向追溯具体的产品。 (end)
