五菱汽车公司是中国南方微型汽车生产基地，属全国500家大型工业企业之一。自1982年转产微型汽车以来，经过不断发展，已形成了冲压、焊装、涂装、总装等完整工艺过程的汽车制造格局，培养和造就了一支生产经验丰富、技术水平高的技术人员和职工队伍，建立了具有较强产品开发能力的国家级技术中心。现主要生产和经营微型货车（单、双排座）、微型客车，其中微型货车属微型车行业首位，产品遍布全国各地，并有部分出口到中东一些国家。这都得益于重视新产品开发，重视CAD等先进开发技术的应用。目前公司技术中心在微型汽车的产品开发方面已具备了一定的实力，特别是在变型产品的开发方面已较为成熟，在同行业属领先水平。
2．项目实施情况
2.1 项目实施的组织形式
领导小组由以下人员组成：
组长：沈 阳 副组长：蔡咸仁
实施小组由以下人员组成：
组长：彭子荣
副组长：张正湘 罗文藻 蒋桂华 龚运息
叶海球 陈旭农 梁步坤 袁 竑
成员：由技术中心各专业室主任、综合管理部计算机应用室有关人员和技术中心计算机室CAD/CAE/CAM/PDM应用工程师组成，形成项目实施和管理、推动的组织和技术保障。
项目实施部门以五菱技术中心计算机室为主，以模具中心CAD/CAM工作站和综合管理部为辅，组织实施CAD应用示范项目。分别负责项目的软件选型、论证、网络构建、硬件设备的购买安装、软件的培训、普及应用、C3P网站建设、系统集成、CAD二次开发项目立项和实施等工作。
2.2 项目实施的策略及措施
2.2.1 以CAM为三维软件应用突破口。如何成功引进和推广CAD/CAM技术，必须找准技术应用的切入点。根据公司的实际情况，选择了汽车车身模具作为三维CAD/CAM技术应用和推广的突破口。这是因为我们于1990年引进了三台美国3轴数控仿形铣床和两台三坐标测量机。培养了一批能够熟练操作机床并了解数控机床工作原理的工人和工程技术人员，只需投入不多的计算机和相应的三维软件便能够实现复杂的汽车覆盖件模具造型和数控加工编程。覆盖件模具一加工出来，效益也就出来了，同时为全面推广应用三维CAD/CAM技术培养了技术力量。
为此，公司于1994年引进了5台美国SGI工作站和5套法国MATRA公司的EUCLID3 CAD/CAM软件。通过对该技术的消化吸收和创新，解决了有关软件应用的技术问题及计算机工作站和微机、数控仿形铣床，三坐标测量机的接口问题。使公司的模具设计与制造技术达到国内先进水平。使投资一年内便取得了回报。
1994年初，在LZW1010PS新双排座车开发工作中，用EUCLID3软件完成了顶盖、后侧门内外板等零部件的设计和29种车身大型覆盖件零件的数学模型设计。CAD/CAM技术的应用，使公司模具设计和制造水平登上了一个新台阶，提高了模具开发能力。经济效益显著，共产生经济效益1000万元。
1995年底，在LZW1010VH车的基础上进行低床车的设计，使其后地板降低，以增大VH车的内部空间，降低整车的重心，提高VH车乘坐的舒适性和平稳性。PN系列微型车是公司1997年新产品开发的重要项目。PN系列微型车开发成功，将使原来的P、VH、PS、PL等系列车型的前围“面孔”得到改观。在这两个项目中，我们用EUCLID软件按计划完成了5种零件的CAD数模设计和13套模具的数控加工编程任务，使低床车、PN车能够按时投产，产生直接经济效益500多万元，而其间接经济效益是无法估量的。
2.2.2 同时推进以二维软件为主的“甩图板”工程，以较低的投入取得较大的回报。1996年我公司开始实施“甩图板”工程，大量引进586微机，建立计算机网络，购买了绘图仪及华中理工大学开发的基于AutoCAD平台的InteCAD软件，并结合厂情制定了厂内的计算机绘图标准，建立了针对汽车设计的图形库和设计模板，全公司最终实现了设计、工艺图纸全部由计算机绘制，彻底甩掉了图板。公司于1996年获得了全国CAD应用工程先进单位称号。
2.2.3 三维CAD/CAM/CAE技术的普及及深层次应用。随着社会经济和科技的发展，人们对汽车不断提出新的要求，对新产品的性能要求更高，开发周期更短。原来以CAM为中心的三维CAD/CAM应用格局已经不适应发展的需要。为提高产品开发能力，公司于1998年初购进了5台IBM RS/6000图形工作站和2台SGI工作站，并引进了5套CATIA三维CAD/CAE/CAM软件和一套计算机辅助工业造型软件Alias。1999年底购进了10台NT工作站和数十台高档微机，引进了15套UG三维CAD/CAE/CAM一体化软件和2套MSC/NASTRAN CAE（工程分析）软件。2000年9月又增加了30套UG软件。这些都是国际知名软件。
这样，工厂在技术（设计、工艺）部门建成了以UG为主流核心，涵盖了工业设计→详细结构设计→工艺分析→工程分析→数控编程加工整个过程的三维CAD/CAE/CAM系统。
1998年，我们应用Alias软件和CATIA软件完成了LZW6330车新仪表板项目的开发，从概念设计到所有零件的详细结构设计都采用了三维设计，并进行了工艺分析和计算机三维装配仿真，大大减少了设计早期的错误，缩短开发周期四个月以上。
从1999年至今，我们应用Alias软件和UG软件完成了V系列车的开发设计。风格设计由我们公司的工业造型师用Alias软件完成，详细零件设计由工程师们用UG软件完成，并进行了整车虚拟装配和干涉分析，车身内外覆盖件还完成了工艺模具的设计。这是一次全面普及应用三维CAD/CAE/CAM软件的成功案例。至少比传统方法的开发周期缩短了4-6个月。
这两年来，我们还应用UG软件完成了日本大发公司X477车身三维数据的转换，并完成了首期40多套车身零件的数模建立和模具数控加工。大大加快了X477车国产化进程。另外UG软件还在园林车、豪华车的开发中得到应用，加快了开发的进度。
2.2.4 项目资金及软件配件配置情况
项目资金：
自1993年起，项目软件硬件累积投资共计1010万元，其中自筹910万元，申请国家创新项目拔款100万元。自筹资金来源于按销售收入3%提取的产品开发费用。
硬件：
100M高速以太网，250多个结点
高档服务器 3台
微机服务器 3台
Unix图形工作站 7台
NT工作站 200台
Mac高档微机 1台
笔记本电脑 6台
软件：
SGI Alias
UGⅡ
CATIA
1 套
45套
5套
用于风格设计、整车设计
用于CAD/CAM/CAE
用于CAD/CAM
MSC NASTRAN/DYTRAN/FATIGUE 2套 用于CAE
PTC Pro/E
EUCLID
InteCAD
AutoCAD2000
2套
5套
80套
30套
用于CAD
用于CAD/CAM
整个企业技术人员微机占有率 60%，其中开发人员微机占有率95%。
2.2.5 人员培训
培训方式以技术人员全员参与，软件工程师的现场培训的公司内部针对性的培训为主，辅以必要的外派培训。
目前，全厂的技术人员都进行过二维CAD培训并掌握了二维CAD技术；其中模具中心和技术中心的技术员全面掌握了三维CAD软件，主导三维CAD软件已经在模具中心和技术中心全面普及。CAD出图率和应用CAD开发新产品率都为100%。结合工作需要，进行了二维模具标准件和通用件CAD二次开发和三维焊接夹具通用件库二次开发。
为加强领导对三维设计的认识，我们还邀请了UG软件公司的高级顾问同济大学汽车学院教授对厂领导和技术部门的中层干部进行现代设计趋势的专题短训。以取得领导层对C3P项目的持续支持。
3．实施成效
3.1 社会经济效益评价
3.1.1 近4年产品销售与开发设计
1996
1997
1998
1999
销售收入(亿元)
22.56
22．97
29.38
35
利润(万元)
13949
10827
11941
12810
开发设计投入(万元)
5088
6076
8840
8800
3.1.2 近4年产品开发设计投入占销售收入的比率及利润率
1996
1997
1998
1999
标准差
产品开发投入/销售收入（%）
2.26
2.64
3.01
2．51
0.67
利润率 %
6.18
4.07
4.06
5.31
1.03
3.2 设计产值
自1996年应用CAD手段开发出PS双排座货车投放市场以来，经济效益主要来自两方面，一是缩短了产品开发周期和试制费用；二是新产品提前进入市场所产生的效益。
在应用了CAD/CAE/CAM技术后，五菱技术中心主要完成了以下产品开发：
PS微型汽车、PL微型汽车、6320P微型汽车、H系列微型汽车、PN系列电喷微型汽车、D系列柴油微型汽车、自卸汽车、系列新型厢式运输车、货柜式厢式运输车、X477国产化、V系列车。
总设计产值达2435万元。
3.3 效果
产品开发设计工作由过去的以二维平面设计为主转向以三维设计为主，实现了设计虚拟现实和运动及装配的仿真分析。
实现了在计算机上虚拟产品，极大地降低了产品的市场风险，并减少了试制次数。
实现了产品模具设计数据到数控加工编程的无缝传递。
实现了办公自动化，提高了工作效率。
90%的产品设计工程师已熟练掌握了三维CAD软件的使用。
100%的产品开发和管理人员熟练掌握了相关计算机技术的应用。
4．经验
纵观我公司CAD/CAE/CAM应用的历程，具有这样一些特点：
找准技术切入点，寻求突破口。
以点带线，以线带面，分阶段、分部门循序渐进，直至全面普及。
任务驱动，滚动投入，不搞表面形式。
5．今后计划
5.1 UG软件应用的深化和提升。我们下一步将逐步建立本公司UG建模标准，建立基于并行工程的产品开发工作流程，深化UG软件的WAVE技术的
