随着中国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，汽车逐渐成为消费热点。国内汽车生产急剧扩张，国外汽车生产巨头也纷纷进入中国市场。对中国汽车业来说，在迎来前所未有的发展机会的同时，也必须面对激烈的市场竞争，尤其是中国加入WTO，壁垒将逐步被打破，竞争也将逐步国际化。
面临这样的市场竞争情况，汽车业将面临巨大的生存压力，必须提高生产效率、提高产品质量、降低成本，并满足客户多样化和个性化的需求。
而中国汽车业在管理水平、制造能力、质量和价格等方面都和国际汽车市场有着明显差距，以产品生命周期不断缩短、客户需求日益个性化、质量要求越来越高为特点的新的市场形势也向中国汽车业提出新的挑战。
同时，汽车作为安全性要求比较高的消费品，其质量问题已引起消费者、政府管理部门和汽车生产厂家的高度重视。ISO/TS16949标准已成为企业进入汽车市场的必须条件，我国更于2004年10月1日起正式实行汽车召回制度，2005年召回范围将进一步扩大到9座以上乘用车（M2和M3类）。这些对产品追溯和批次管理提出了更高的要求。
我国《缺陷汽车产品召回管理规定》对召回做了以下描述：
召回，指按照汽车召回制度要求的程序，由缺陷汽车产品制造商选择修理、更换、收回等方式消除其产品可能引起人身伤害、财产损失的缺陷的过程。
缺陷，是指由于设计、制造等方面的原因而在某一批次、型号或类别的汽车产品中普遍存在的具有同一性的危及人身、财产安全的不合理危险，或者不符合有关汽车安全的国家标准的情形。
缺陷汽车产品召回的期限，整车为自交付第一个车主起，至汽车制造商明示的安全使用期止；汽车制造商未明示安全使用期的，或明示的安全使用期不满10年的，自销售商将汽车产品交付第一个车主之日起10年止。
制造商应当建立收集产品质量问题、分析产品缺陷的管理制度，保存有关记录。
制造商应当建立汽车产品技术服务信息通报制度，载明有关车辆故障排除方法，车辆维护、维修方法，服务于车主、销售商、租赁商、修理商。通报内容应当向主管部门指定机构备案。
对于每一个汽车制造商来说，必须建立一套有效的信息系统，用于建立并且长期保存每辆汽车和车主的有关资料、对技术服务过程中的动态信息，并且定期地向有关部门备案。为了完成召回制度所规定的义务，汽车制造商必须设立有关的机构、相应的人员，配置相应的系统。
综合以上情况，面临激烈、多变的市场竞争环境和相关法规、标准的要求，汽车制造行业必须提高生产和质量管理水平，建立完善的、集成化的生产质量监控和管理体系。
2. 今朝科技汽车行业解决方案综述
广州今朝科技有限公司自行研发的生产质量管理系统提供产品全面的生产和质量管理，涵盖来料管理、发动机加工及装配、冲压、焊装、涂装、总装、检测试车、Audit、售后服务、产品追溯等环节，并可与ERP、OA等管理系统实现信息交互。
汽车行业解决方案功能模型
在生产过程中将每一部车的VIN码和关键件、安全件的编号/批次建立关联，借助于编号和批次号的对应关系，可以进行产品的批次追溯追溯。
系统还收集了各个环节的生产、质量、设备参数等信息，可以还原生产现场，为进一步的质量追溯打下了基础。
系统覆盖范围及收集的信息
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3. 生产现场应用
3.1 车身生产
车身生产由冲压成形、焊装、涂装三个生产车间组成。
3.1.1 冲压车间
冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、精切、冲孔和翻边等作业步骤。
冲压车间是典型的批量轮番生产组织方式，按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。因此，生产批次管理是冲压车间的管理重点。
冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。
系统布局如下：
系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制：
1. 批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。
2. 质量管理与监控：
1) 监控的主要内容有：
l 缺陷：
记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警：
¢ 单项缺陷率超过设定值
¢ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）
¢ 严重缺陷
¢ 检查人员认为需要报警的其他情况
l 精度：
记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警
l 性能：
力学检查、探伤等结果管理
l 设备工艺参数：
记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警
2) 异常的处理：
收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。
3) 利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：
l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响
l 通过柏拉图了解多发缺陷
4) 自动生成质量报表
5) 产品追溯（质量追溯和批次追溯）
3. 返修管理：
对本车间发现及焊装车间退回的缺陷冲压件进行返修管理
1) 记录缺陷冲压件名称、批次、发现单位、现象、原因、采取措施、工时
2) 确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节
3) 进行知识库维护
4) 分类统计汇总分析：
l 缺陷及原因分类汇总排序
l 责任单位（开卷、冲压x区等）分类汇总
l 发现单位（开卷、冲压x区、测量、焊装、涂装、总装、整车品质等）分类汇总
l 趋势分析
3.1.2 焊装车间
冲压成形后的各部件在焊装车间焊接成车身。车身生产由分总成生产和总成拼装组成。分总成包括侧围、前后围、底板等，将这几大总成进行拼装，再焊接上车顶和四门两盖，形成白车身送往涂装车间。
在总拼工位为每一个车身分配编号，成为汽车单台追溯的起始点。
焊装车间主要质量控制点为焊接缺陷和精度。2mm工程是高质量车身的象征。有缺陷的车身将在返修区进行维修。
系统布局如下：
系统在焊装车间主要从以下几个方面进行管理和控制：
1. 批次管理：各分总成记录每一个生产批的批号、适合车型、批量、生产设备、班次、班别、冲压件批号等信息。车身成形后则分配惟一车身号，并记录所安装的各分总成和车顶、四门两盖等的批号。
2. 质量管理与监控：
1) 监控的主要内容有：
l 缺陷：
记录变形、烧穿、未焊透、漏焊等焊接缺陷和其他不良，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、部件、位置、严重程度、所属批次/车身号、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警：
¢ 单项缺陷率超过设定值
¢ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）
¢ 严重缺陷
¢ 检查人员认为需要报警的其他情况
l 精度：
记录尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警
l 记录并利用SPC监控螺纹连接件扭矩检查结果
l 设备工艺参数：
记录焊接设备的工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警
l 破坏和半破坏试验结果
2) 异常的处理：
收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录和反馈处理结果。
3) 利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：
l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响
l 通过柏拉图了解多发缺陷
4) 自动生成质量报表
5) 产品追溯（质量追溯和批次追溯）
3. 返修管理：
对本车间发现及下游车间退回的缺陷件进行返修管理
1) 记录缺陷件名称、批次/编号、发现单位、现象、原因、采取措施、工时
2) 确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节
3) 进行知识库维护
4) 分类统计汇总分析：
l 缺陷及原因分类汇总排序
l 责任单位（冲压、焊装等）分类汇总
l 发现单位（焊装、涂装、总装、整车品质等）分类汇总
l 趋势分析
