汽车发动机虚拟仪器测试系统是领邦仪器专为发动机综合检测及生产厂家研制提供的，配有相应软件的发动机试验数据采集系统。本系统采用先进的虚拟仪器技术，具有时基采集和角标采集功能，可进行16通道同步数据采集，检测发动机各项性能指标。操作简单易学，界面直观易懂，功能选择灵活方便，可选扩展配置，功能组合性强，能够显著地提高发动机试验工程师的工作效率。
系统组成：
硬件：NI S系列PIC-6123同步采样多功能DAQ板卡 2块
软件：虚拟仪器系统软件 1套
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每通道最高采样率500kS/s，且不低于200kS/s。
电压信号，16路通道，通道分辨率为16Bit。
触发模式：⑴ 内部时基 ⑵ 外部转角脉冲
系统特点：
内部时基用户可配置：
⑴ 采样率
⑵ 外部触发
● 无外部触发
● 有外部触发
■ 自外部触发脉冲计的采样开始点延迟时间
转角脉冲信号作为外部触发：
(1) 外部转角脉冲信号由安装在曲轴或凸轮轴端的转速编码器产生
(2) 转速编码器有二个TTL脉冲信号输出通道
同步信号：1脉冲/转，脉宽0.1-1度可调，相位可调
角标信号：取决于转速编码器，360-3600个脉冲/转（可定义），占空比0.3-0.7
外部转角脉冲信号用户可设置：
(1) 设置转速编码器安装位置
● 安装在曲轴
■2倍凸轮轴转速
■四冲程发动机的发动机工作循环720度曲轴转角，转速编码器同步信号出现二次（发火上止点与进气上止点），应识别出发火上止点。
● 安装在凸轮轴
■四冲程发动机的发动机工作循环360度凸轮轴转角，转速编码器同步信号出现一次
(2) 定义同步信号的角度位置，与发动机上止点间的角度，发火上止点定义为0o。
●采样步长，最小步长取决于转速编码器分辨率，用户定义采样步长为转速编码器分辨率的整数倍
● 定义编码器脉冲步长的分辨率0.1-1o
● 定义采样开始点曲轴/凸轮轴角度
● 定义采样结束点曲轴/凸轮轴角度
■ 采样周期
◆转速编码器安装在凸轮轴时不得大于360度
◆转速编码器安装在曲轴时不得大于720度
● 定义采样发动机工作循环数 1-256循环
信号的实时处理及监控：
(1) 各A/D通道输入信号增益可编程
(2) 各A/D通道的标定，A/D值 – 工程值可输入
(3) 计算机屏幕实时显示用户悬着的输入信号曲线的工程值。
信号数据的后处理：
(1) 循环统计，计算结果仍为曲线
● 多循环的平均循环
● 多循环的极大/极小循环
(2) 循环统计，计算结果为单值
● 多循环的极大/极小值
● 多循环的曲线试点/终点
采集系统的配置：
(1) 可以设定通道名，通道颜色
(2)数据采集系统的配置可以保存为配置文件，启动系统后可以自动载入上一次的配置。
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精度：
(1) 角度输出数据精确到0.1o（编码器3600个脉冲/转）。
(2) 其它数据输出精确到0.01。
时间：
在数据的存储过程中，数据的存储和显示可同步进行。
输入：
(1) 由数据采集板输入需要测量的模拟信号。
(2) 外部触发信号由编码器提供。
输出：
(1) 能够将原始的A/D采集数据存储到原始数据文件（二进制文件）中。
(2) 在原始数据文件中包括以下内容
● 发动机工作状态信息
● 数据采集正时的定义
● 所有通道的定义和标定数据
● 所有通道的A/D采集的原始数据
(3) 数据存储为EXCEL或ASCII格式（可选择），可以选择记录通道。
● 发动机工作状态信息
● 数据采集正时的定义
● 所有通道的定义和标定数据
● 所选通道信号的工程值
(4) 数据波形可以存储为图片或打印。
(5) 记录的数据可以回调显示。
故障处理：
(1) 可以对每个通道的测量范围进行设置，如超出设置的范围应在图形界面上提示。
(2) 当根据外部转角脉冲进行采集过程中，每个发动机循环的采样数据个数相差不超过2。如果超出作为失效数据处理。
