技术中心
 
 

多串口PLC在电池混料搅拌中的应用

   日期:2005-07-26     来源:瑞士思博自控公司     作者:管理员    

摘要:本文以实际的工程项目为例,详细介绍了用一台PLC与多个电子称和触摸屏通过通信方式连接的方法,解决了一台PLC连多个点到点通信设备的技术难题,并取得了较好的经济效益和社会效益。

1. 引言
随着彩屏手机的出现,人们对手机锂电池的质量和性能要求越来越高。手机电池正负极材料的混料和搅拌,是电池生产的第一道工序,该道工序质量控制的好坏,将直接影响手机电池的质量和成品合格率。而且该道工序工艺流程复杂,对原料配比,混料步骤,搅拌时间等都有较高的要求。传统的人工控制方式,不仅工人的劳动强度大,而且很难保证产品质量的稳定性和重复性。所以,必须对混料和搅拌的全过程实行自动控制。
经过多方调研论证,我们采用了以瑞士SAIA PCD系列多串口PLC为现场控制站,以PC为中控室操作站,以触摸屏为现场操作站的控制方案,解决了一台PLC连多个点对点通信的电子称,触摸屏的技术难题,完成了电池材料混料和搅拌的自动控制。

2. SAIA PCD系列PLC简介
SAIA PCD是瑞士思博控制公司(SAIA-Burgess Control)生产的高性能价格比的PLC,其CPU采用工业级的32位处理器,运算速度非常快,特别适合对数学计算和网络通信要求较高的应用。
l 带实时时钟的32位CPU,强大的数学计算能力和模拟量处理能力。
l 强大的内存(最小17KBYTE,最大的1MBYTE),用户可以根据需要扩充
l 模块化的I/O,可以根据需要任意组合
l 全系列PCD产品都具有相同的内部资源
l 全系列PCD产品均使用同一个图形化的编程工具,简单易学
l 通讯、通信能力非常强大,最多有8个串行通讯口,支持RS232,RS422, RS485,MODBUS,TCP/IP,PROFIBUS,LONWORKS等)
l 所有PCD都支持SAIA S-Bus协议,可以方便的通过串口、以太网, profibus, Medem等进行通信。
l 绝对开放的系统,提供OPC的支持
l 良好的性能价格比
在本系统中,CPU模块我们选用的是PCD2.M170,1Mbyte存储器,将通信口扩展到6个,每个通信口采用独立的通信协议,用以连接一台上位机,3个触摸屏和2个电子称。

3. 控制方案
3.1 系统硬件组成
l PLC选用SAIA的PCD2.M170,扩展到2个RS232,4个RS485通信接口,配置40个DI,55个DO,16路AI,24路AO,2路高速计数,用于采集质量流量计高速脉冲信号。
l 触摸屏:WeinView 510T,10寸彩色触摸屏,带RS232/485通信口,支持SAIA S-Bus 协议
l 电子称:METTLER TOLEDO/KB1100,RS232/485通信接口。
l 质量流量计:LZLB-8(太航仪表),脉冲输出。

3.2 系统结构

上位机:作为工程师站,通过Port0与PLC连接,采用基于RS485的S-Bus通信协议,安装SAIA PG5对PLC进行组态和编程。上位监控软件采用Grace 2.2,显示整道工序的工艺流程图和报警一览图,完成混料的配方设置,搅拌时间设置,历史数据和历史趋势记录,生产报表打印等功能。

辅助监控触摸屏:安装在中控室,通过Port1与PLC连接,采用基于RS485的S-Bus通信协议,由操作工来进行日常的混料和搅拌操作。主要作为计算机失效时的备用。

干粉称:安装在干粉称量间,通过Port2与PLC连接,由于距离PLC较近,采用RS232通信接口,通信协议为METTLER TOLEDO电子称的自定义协议。

干粉称操作触摸屏:安装在干粉称量间,通过Port3与PLC连接,采用基于RS485的S-Bus通信协议,主要由操作工来完成干粉称量的确认操作。每次称量的重量都与设定值作比对,在设定值误差范围的数据才能确认通过,以确保称量的准确度。且所有的操作都将记录在PLC中。

SBR称:安装在SBR称量间,通过Port4与PLC连接,采用RS232通信接口,通信协议为METTLER TOLEDO电子称的自定义协议。

SBR操作触摸屏:安装在SBR称量间,通过Port5与PLC连接,采用基于RS485的S-Bus通信协议,主要由操作工来完成SBR称量的操作,每次称量的重量都与设定值作比对,在设定值误差范围的数据才能确认通过,以确保称量的准确度。且所有的操作都将记录在PLC中。

4. PLC与电子称的通信编程
PLC与上位机,触摸屏之间通过标准的S-Bus协议通信,只需简单地设置一下通信参数就可以了,不需要编写通信程序;电子称的通信采用的是METTLER TOLEDO公司自己的非标准通信协议,所以,要和PLC之间通信,必须编写相应的通信程序。

4.1 通信方式
PLC与 电子称之间采用主从方式进行通信,PLC为主站,电子称为从站,从站只有在收到主站的读写命令后才发送数据,由于电子称的通信协议中没有站号,所以只能采用点到点连接方式,
4.2 电子称的通信协议
串行口通信格式:1个起始位,7个通信位,1个停止位,1个校验位。
波特率:9600
输出格式:18字节连续输出

其中 1-STX是起始字符
2是三个状态字,分别表示小数点位置,毛重/皮重,以及重量单位。
3是毛重或皮重,根据设定而来
4是皮重值
5是回车符
6是校验和

4.3 PCD与电子称的通信程序

;;----------------初始化通信口--------------------------------------------
$init
SASI 2
Init ;SBR称重计接口初始化
$endinit
;==========================================
PB 30
STH timer1 ;计时器
JR H end
LD timer1 ;计时器
1

ACC H
LD CNT
15
begin: SEI K 0
REPEAT: STH RBSY
JR L lp
SRXDX 2
RBUF_R ;读数据
CMP RBUF_R ;读数据
K 02
ACC Z
JR L begin
INI K 17
JR H REPEAT
CMP RBUF_R16 ;数据结尾,回车
K 13
ACC Z
JR L end
JR dip
lp: ACC H
DEC CNT
STH CNT
JR H REPEAT
ACC H
dip: CPB DISPOSE
end: COPY NET ;净重数据
WgtSBR ;SBR实时重量
EPB


5.结论
该自控系统投运后,混料控制精度达1‰,不但减少了工人的劳动强度,而且大大提高了生产率和成品合格率。本文所述的技术方案,是一个多通信口应用的典型案例,对PLC与多台设备通过通信方式连接的应用,具有一定的参考价值。


 
  
  
  
  
 
更多>同类技术
 
全年征稿 / 资讯合作
 
推荐图文
推荐技术
可能喜欢