激光快速成型(laser rapid prototyping：LRP)是将CAD、CAM、CNC、激光、精密伺服驱动和新材料等先进技术集成的一种全新制造技术。与传统制造方法相比，它具有原型的复制性、互换性高;制造工艺与制造原型的几何形状无关;加工周期短、成本低等优势，一般制造费用降低50%，加工周期缩短70%以上;高度技术集成，实现设计制造一体化。
近期发展的LPR主要有：立体光造型(SLA)技术;选择性激光烧结(SLS)技术;熔丝堆积成形(FDM)技术;激光熔覆成形(LCF)技术;激光近形(LENS)技术;激光薄片叠层制造(LOM)技术;激光诱发热应力成形(LF)技术及三维印刷技术等。
美国、日本、德国、比利时等都投入了大量的人力、物力研究该技术，并不断有新产品问世。我国西安交通大学也研制成功了立体光造型机LPS600a。目前，全世界有10多家工厂生产该产品。
在汽车车身制造中的应用SLA技术可制造出所需比例的精密铸造模具，从而浇铸出一定比例的车身金属模型，利用此金属模型可进行风洞和碰撞等试验，从而完成对车身最终评价，以决定其设计是否合理。美国克莱斯勒公司已用SLA技术制成了车身模型，将其放在高速风洞中进行空气动力学试验分析，取得了令人满意的效果，大大节约了试验费用。
用于汽车发动机进气管试验。进气管内腔形状是由十分复杂的自由曲面构成的，它对提高进气效率、燃烧过程有十分重要的影响。设计过程中，需要对不同的进气管方案做气道试验，传统的方法是用手工方法加工出由几十个截面来描述的气管木模或石膏模，再用砂模铸造进气管，加工中，木模工对图纸的理解和本身的技术水平常导致零件与设计意图的偏离，有时这种误差的影响是显著的。使用数控加工虽然能较好地反映出设计意图，但其准备时间长，特别是几何形状复杂时更是如此。英国rover公司使用快速成型技术生产进气管的外模及内腔模，取得了令人满意的效果。
