1.1 概述
某股份有限公司金属镁一体化项目的设计规模为年产焦炭240万t，采用4×60孔炭化室高5.5m的JNDK55-07型捣固焦炉。备煤系统是为4×60 孔JNDK55-07型捣固焦炉制备装炉煤，按年产焦炭240万t能力进行配套设计，日处理炼焦煤料约10094t (含水份~10%)。炼焦煤由洗煤厂按硬质煤、软质煤2系经带式输送机运送至焦化工程备煤系统接口B101转运站。
1.2工艺流程
为适应捣固炼焦对装炉煤的要求，工艺采用设有硬质煤预粉碎的先配煤、后分组粉碎、再混合的工艺流程。整个系统由预粉碎机室、配煤室、粉碎机室、混合机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等生产设施组成。并设有煤制样室、单种煤、入炉煤采制样装置、焦油渣添加等生产辅助设施。
1.2.1 工艺设施及主要设备
1.2.2.1 预粉碎机室
为了更好的控制装炉煤的粉碎细度及装炉煤的粒级分布，青海木里等难粉碎的硬质煤先进行预粉碎后进入配煤室，配合后再经二次粉碎，能使煤料粒度分布更均匀，满足捣固焦炉炼焦对装炉煤粒度的要求，达到稳定焦炭质量的目的。
预粉碎机室内设置2台 PFCK1825型可逆反击锤式粉碎机，单台生产能力为400t/h，2台粉碎机同时操作。
由洗煤厂运来的青海木里等难粉碎的煤，先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后，再经预粉碎机上部的分料装置，把煤料一分为二，分别进入2台粉碎机同时粉碎，粉碎后的煤经带式输送机送往配煤槽;由洗煤厂运来的焦煤、肥煤(内蒙古乌海地区)等不需要预粉碎的煤，经另一条带式输送机输送系统直接送往配煤槽。
在预粉碎机室底层设有取样器及检验粉碎细度的设施，按规定制度进行煤的采样检验，根据检验结果及时调整反击板位置或更换锤头。另外，预粉碎机室还设有机械除尘装置，使室内的含尘量达到安全卫生要求。
1.2.2.2 配煤室
配煤室的任务是把各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭，同时达到合理利用煤炭资源，降低生产成本的目的。
配煤室由14个F10m双曲线斗嘴配煤槽组成，双排布置，各单种煤按煤质分为两组分别贮存。槽顶采用可逆配仓带式输送机进行布料。配煤槽每个槽的贮量约为800t，总贮量为11200t，可供4座焦炉约26.6小时的用煤量。
配煤槽采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，对煤中含水分高低有良好的适应性，可防止煤在配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。配煤槽双曲线部分还设有高能破拱助流器，利用压缩空气瞬间释放的能量进行清堵和破拱，确保稳定生产操作。
配煤槽槽口设置自动配煤装置，每套装置主要由园盘给料机、电子秤称量带式输送机及控制系统等组成。生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量，确保配煤比连续稳定。采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度，降低工人的劳动强度，提高劳动效率。分组配合后的炼焦用煤，经带式输送机运至粉碎机室。
1.2.2.3 粉碎机室
粉碎机室是将分组配合后的煤料，根据煤质的不同，分别进行粉碎处理后再混合，使混合后的入炉煤粉碎细度(粒度<3mm)达到～88%，满足捣固焦炉生产对装炉煤粒度的要求。< p="">
分组配合后的炼焦用煤，经除铁装置将煤料中的铁件吸净后，由振动给料器送入粉碎机分别进行粉碎。粉碎机室共设3台PFCK1820型可逆反击锤式粉碎机，单台生产能力约为350t/h，2台生产，1台备用，综合能力为600t/h。粉碎机室底层设有取样器及设有检验粉碎细度的设施，按制度进行采样检验，根据检验结果及时调整反击板位置或更换锤头，保证装炉煤的细度达到规定要求。粉碎机室顶层上还设有机械除尘装置使粉碎机室内的含尘量达到安全卫生要求。粉碎后至煤塔顶的上煤系统为双系统，互为备用。分组粉碎后的煤经带式输送机送入混合机室。
1.2.2.4 混合机室
为保护环境，煤气净化设施运来的焦油渣需要回配至入炉煤中，混合机的作用是将分组粉碎后的煤及添加的焦油渣充分混合，回收废渣的同时，使入炉煤的粒度分布更均匀，提高焦炭的质量。混合机采用双螺旋混合装置将物料充分混匀，混合机共设置2台，单台生产能力为600t/h，1台生产，1台备用。混匀后的入炉煤送入煤塔顶层。
1.2.2.5 煤塔顶层
混合后的装炉煤送至煤塔顶层后，经电动卸料车布入NO.1或NO.2煤塔中。
1.2.2.6 煤制样室
煤制样室是全厂化验室的一个组成部分，由试样破碎和缩分间、试样贮存间、试样烘干间等组成。其任务是负责试样的采集和调制，测定各单种煤和配合煤的水分及粒度组成等，将煤样缩分、破碎到1.5mm及0.2mm以下，送厂中心化验室进行胶质层测定和工业分析，及时指导备煤设施的生产操作，以制备合格的装炉煤料，稳定和控制焦炭质量。
1.3 控制方案
a) 洗煤厂来的带式输送机上分别设置电子皮带秤及在线水分仪，分别计量备煤系统单种煤的来煤量及水分含量;煤塔前的带式输送机上设置电子皮带秤，计量进入NO.1、NO.2煤塔的入炉煤量。
b)配煤室及煤塔顶布料层分别设有料位计，用来对各斗槽中煤的料位情况实施监控，并设限位开关共同控制布料机走形及自动布料。
c)分别设置2套单种煤及入炉煤自动取制样装置，共计4套，按规定制度进行采样、缩分后，送至煤制样室按规定进行制样。
d)进入混合机前的带式输送机上设自动加水装置，满足捣固焦炉装炉煤水分9%~11%的要求。
e)备煤系统按DTⅡ(A)型带式输送机进行选型设计。带式输送机的规格为：洗煤厂来煤至配煤槽顶带宽为1200mm，输送能力为800t/h;配煤槽底至粉碎机室带宽为1000mm，输送能力为350t/h;粉碎机室至煤塔顶带宽为1200mm，输送能力600t/h。
f)整个备煤系统四班制操作，采用PLC集中控制。
总结：
采用PLC集中控制的备煤系统操作简单,生产效率高，维护方便!降低了人工成本和劳动强度!具有实际的推广价值!
