通过一枚小小的物联传感器，提前预知设备运行状态;戴上一副轻巧的智能眼镜，就能帮助工程师快速完成远程实时检修。
随着互联技术和物联网的发展，制造业正在进入全新的工业4.0时代。作为德国工业4.0战略的重要发起者，博世集团既是工业4.0的领先践行者，也是工业4.0的卓越供应商。目前，博世已在全球超过100家工厂推广实践工业4.0，苏州汽车电子工厂便是试点之一。12月10日，记者一行走进这家工厂，近距离的感受工业4.0解决方案对于生产制造的改善和优化。
在建设之初就按照工业4.0理念设计的传感器无尘测试车间，记者几乎看不到人，只见一台机器人小车，在不同设备间来回穿梭。这台小车自动感应设备物料使用数据，并及时从仓储系统上装运物料“补货”，整个过程无需人工介入，可以使生产效率提高30%。这里的每台设备都安装一枚物联传感器，实时感知机器状态，将声音、温度、湿度和振动等数据汇聚到数据库，工作人员通过手机、平板电脑就能实时掌握整个生产环境的变化。
这家工厂的工程师告诉记者，通过博世物联传感器的应用，以及综合来自全球各地的博世生产工厂的大量数据，无尘车间目前正在推行预知性全员生产维护体系(TPM)。这一体系使得员工可以提前预知机器的工作状态，并且及时对各个设备进行适当的维护。例如，将物联传感器安装在电器柜内部，来实时监控柜内的温度情况，在温度过高之前做到早期预警。将物联传感器安装在回流焊炉子链条的卡槽上，传感器可以监控链条的振动情况，通过实时掌握链条的健康状况，来避免焊接不良的情况。
更神奇的是，机器能与人“对话”，只有被它认可的技术人员，才能解锁界面。当某一台设备出现异常，技术人员接到报警信息后及时检修，加载射频识别技术的机器能判断技术人员的技能水平和资格，不够格就无法解锁操作界面，避免误操作。如果碰到疑难杂症，技术人员还能通过智能眼镜，实时传送“病灶”画面，邀请工程师异地“把脉”。
同时，博世也正按照工业4.0的标准对工厂内传统的工作车间进行改造。以苏州工厂表面贴装生产线所使用的原材料自动供给系统为例，这种自动化的物料运输系统可以将生产效率提高15%至20%。除此之外，在一条最新的电控单元生产线上，苏州工厂推行了电子看板系统，致力于达到生产透明化以降低库存。
博世汽车部件(苏州)有限公司总经理、博世汽车电子中国区总裁贺柏睿博士告诉记者，工业4.0意味着一个基于工业价值链的网络。在这个网络中，机器设备、仓储系统以及制造设施被置于同一平台，共同形成信息物理系统。在生产环境中，构成该信息物理系统的智能机器、仓储系统以及制造设施共同发挥作用，实现交换信息、触发流程以及自动控制等功能。工业4.0，将在整个价值链上，从供应商到客户，将人、机、物全部联结起来。
这种基于自动化与信息技术之间的紧密联结将有利于小批量生产，使其成本越来越接近大规模高效生产才能实现的低成本。另外，这种联结还将使得整个价值链上的效率显著提升，从而实现节约能源和资源的效果。最为重要的是，工业4.0最终将引导人们建立全新的商业模式，改变工业生产的格局，掀起变革浪潮。
不过，博世也认为，工业4.0并非一蹴而就、大刀阔斧的革命，而是渐进式的演变。博世也将按部就班地逐步推进工业4.0的进程：首先是以践行者身份，进行多地多点的试点项目，通过实践快速确定最具推广性的方式;其次是实现工厂内部的垂直互联，并实现初步的价值链的互联;最终实现全价值链以及更广范围内的水平互联。因此，工业4.0的发展和演进需要整个产业的重视和投入。
