在Hunt炼厂，操作员需要让将近10个罐中的沥青过程温度保持在212°F以上，以避免冷点形成。当极热的沥青(300°F 到 400° F)加入储罐时，这种热流体可能“融穿”当前存放的沥青，到达冷端，在那里任何湿气的出现都能被迅速凝结，这种“冷点”会导致储罐故障，每个储罐的平均修理费用高达200，000美元。
最终Hunt公司决定在储罐内安装艾默生智能无线温度传感器，将测量数据传送到炼厂分散控制系统(DCS)，以尽可能避免冷点，即便发生也便于识别。3台艾默生Rosemount无线温度变送器成120度角分布在储罐外部周围，距离底部1到2英尺，用于变送器配套的智能无线网关安装在400英尺以外近I/0控制室的地方。在储罐与网关之间还加装了1台中继器确保网关能从无线自组织网络接收所有信号。无线网关和DCS之间的温度数据传送采用2线Modbus。系统还使用了艾默生的AMS™ Suite预诊断设备管理软件，同工厂信息网(PI)相连，所有无线现场设备和有线设备都由AMS智能设备管理软件进行管理。应用在这些炼厂热储罐中的无线温度变送器，作为一种经济的手段，让控制室中的操作人员随时了解储罐内的情况。
简单且经济的智能无线方案帮助预防由于设备损坏而导致的高昂经济损失, 温度数据直接送至炼厂控制室,无论有线或无线，数据完全一致。艾默生智能无线方案的安装非常简单，变送器与无线网关在上电后很快就建立通信。无线网关也易于通过Modbus通信和DCS连接。现在，任何计算机都可以从Hunt公司的工厂信息网获取这部分信息。无线自组织网络上的每一台设备都能作为相邻设备的路由器传递信息直至目的地。信息一旦遇到阻碍，就会重新寻找路径，直到发现通往智能无线网关的明确路径。虽然Hunt炼厂中的无线变送器是均匀分布在储罐周围并且彼此不可见，但信号却能很容易地在储罐之间“曲线”传播，最后传至中继器和无线网关。
当工厂条件发生变化或有新的障碍物出现时，例如临时棚架、新设备、或停泊的建筑拖车，自组织无线网络只是简单地寻找新的路径来传递信息，所有这一切都是自动执行的，不需要任何人为干预。自组织网络能够提供路径冗余，而且比通讯设备和网关之间直接的、点对点的通信更加可靠。该技术优化了数据的可靠性，同时减少电力消耗。对于建立一个成功的无线网络来说，自组织网络也减少了很多工作量以及对基础设施建立的需求。
Hunt 炼油厂 过程控制工程师Dennis Stone说：“实践证明无线技术是如此可靠而又坚固，现在我们已经增加了一个智能无线网关用于罐区的温度监测。这个网关同时也接收一台用于监测污水排放的无线温度变送器的信号，以确保排放到Black Warrior河中的水符合环境法规的要求。”
