目前我国化纤企业所采用的国外加弹机，其单锭驱动卷绕ATT系统能够为变形纱生产商与变形纱产品本身带来显著的优势，而且，ATT系统还能够满足机械卷绕系统无法满足的一些特殊需求。
为了实现完美的卷绕，每个导纱器的动程都采用单独参数控制。通过测量每个锭位的卷装转速，处理器可以计算出当前丝饼直径，并由此决定所需要执行的卷绕动作。这可以实现最优化的丝饼外部成形，避免凸肚或者塌边，同时还可以实现对丝饼内部密度分布的连续控制，这样就有效地避免了叠丝的形成，还降低了一些与质量控制、降等纱锭、维护费、故障停锭等相关的生产成本。此外，在产品卷绕过程中，ATT系统可以很容易地通过临近的锭位来评判一系列的不同设定(如圆锥角或者防凸变量)，由此很快就可以获得机台的最优化工艺设置。如果再同时采用UNITENS圈R系统与一体化的设备中央管理系统，就能保证产品处于最好的质量水平，即便在出现可能发生的故障时，系统也可以很快地进行干预。
在设备维护方面，该系统所需的整个流程更短也更加直接。所有机械参数设置工作，包括基本动程调节、停车位和最终位置的调整等，都不再需要。相反，综合报告能为找出潜在的故障提供支持。在正常的操作情况下，几乎不需要更换传动带，即使在高载荷下快速运行的导丝器都是在一年后才显现出初步磨损的迹象，ATT系统也不再需要日常保养工作，如加油润滑等。高精度的、可重现的丝饼外形使得生产商更有效率地生产DTY丝饼。同时，精密卷绕使得废丝量最小化，并为后道处理过程提供了高效的丝饼切换。此外，可调节的防凸补偿系统通常可允许陡度更大的锥形，换句话说，每个丝饼可以卷绕更多的纱线，而丝条仍排列有序。这种防凸特性在MPS以后的最新机型中做了特别的改进。
到目前为止，国外的自动变形机都可以生产纱线长度精确的"定长卷装"，这样整经厂就能够在最小浪费的基础上进行生产。在一些场合，如考虑生产装饰织物用的空间有限的(筒子)丝架、纬纱运输时的最大包装产量时，纱线长度精度可能不再重要，但是卷装具有准确的最大直径却十分关键。对于高质量的退绕，无论如何一定要避免坚硬的凸边和凸肩(骨状或者鞍状卷装)。用一种优化方法来平衡横动时折返区域相对多的纱线聚集，通过ATT的单横动的优化设计则可实现。ATT的单独动程控制系统持续地控制横动长度，从而保证了退绕时气圈的稳定。在整个卷绕周期中，当纱线张力被保持在一个最小值时，可生产较低密度的卷装。对于丝条而言，ATT的落筒几乎不导致任何接触角，从而确保了低张力的丝道在操作中的可行性。所以卷绕内部的轴向密度分配变得更加均匀，有助于后道工序中染料对纤维的渗透更加均匀。在加工高密度纱锭及高收缩DTY时，有必要使用在卷绕过程中不会因径向受力而爆管的高质量筒管。ATT的纱线张力补偿大大地缓解了纸管所受到的压力，从而可以放心地使用更加薄的筒管。如果在下一道工序，使用可压变形筒管的DTY直接进行筒子染色而不进行倒筒换管，那么在丝饼退绕时在靠近管底的部分通常会发生问题。因为在筒管被压形变过程中，筒管与丝的相对运动极大地扰乱了丝层的分布，以至于出现退绕困难。为了防止这一切，保护层(即绒头)，或者保护性的卷绕被使用。ATT可以生产这种内部保护性卷绕，包括所需要的单独的留尾装置，而无需目前传统卷绕所使用的专门的附加装置。
